乙烯基玻璃鱗片膠泥防腐涂層的再加工性、修補性、翻新性極差，大大增加了維護成本，而此成本在設計及應用的初期業(yè)主及設計人員往往會遺漏，面臨此問題時才會發(fā)現(xiàn)由此帶來的巨額成本增加。志盛威華新材料技術有限公司生產(chǎn)的比鱗片膠泥更耐高溫的電廠煙道防腐涂料ZS-1041煙氣防腐涂料則是克服了以上所說的乙烯基玻璃鱗片膠泥的弊病，這種材料的優(yōu)點主要體現(xiàn)在：

1）表面干燥時間：

這是與施工性相關的參數(shù)，因一般的煙道防腐涂層需多道厚涂，表干時間直接影響工期，因此較短的表干時間能夠縮短工期，機具、人工、安全措施等施工相關的費用都會降低。常規(guī)煙道防腐涂料膜厚會達到3mm，工序超過5道以上，道間養(yǎng)護時間較長，這個工期大概30天。

比鱗片膠泥更耐高溫的電廠煙道防腐涂料ZS-1041煙氣防腐涂料膜厚僅需300-500μm就可以達到常規(guī)防腐蝕涂料的防護效果和防護周期，道間間隔不超過2h，采用無氣噴涂施工4道左右即可達到設計膜厚，省時省力。

2）耐熱性：

煙氣一般溫度在70-500℃，對于有脫硫裝置的煙囪，煙氣溫度一般會低于100℃，標準中所規(guī)定的250℃耐溫極限能滿足大多工況，但不能滿足某些特殊工況，包括事故狀態(tài)。

ZS-1041煙氣防腐涂料耐溫幅度可達750℃，可長期在600℃正常使用，這一性能使得煙道防腐蝕更為可靠，減少因特殊工況帶來的防腐蝕涂層破壞。

3）耐腐蝕性：

該項性能測試，試驗標準酸液為硫酸，但實際上煙氣中的腐蝕介質卻遠不止硫化物，特別是有脫硫裝置的煙道脫硫后煙氣中僅含微量硫化物，煙氣的主要腐蝕介質為Cl^-，對于濕法脫硫，煙氣中可能還會存在堿性物質，因此在考慮酸腐蝕（硫化物）的同時還應考慮Cl^-腐蝕、堿腐蝕。

ZS-1041煙氣防腐涂料可長期耐酸浸泡、堿浸泡以及NaCl溶液浸泡，具備全 面的抗?jié)B耐腐蝕性能，可針對煙道有可能出現(xiàn)的各種腐蝕。

4）耐溫變性能：

耐溫變在這個標準中分為耐凍融循環(huán)性、耐急冷，急熱性。此項主要考慮到涂料的線膨脹系數(shù)（熱脹冷縮幅度）是否與煙道內壁保持基本的一致，涂層是否具備一定的柔韌性。

磚、水泥的線膨脹系數(shù)為10-14×10^-6/℃，鋼鐵的線膨脹系數(shù)為12-18×10^-6/℃，而玻璃鱗片類的線膨脹系數(shù)大約為1.15×10^-6/℃，與基材相差了一個數(shù)量級，在溫度變化時，容易出現(xiàn)溫差應力，導致涂層應力開裂（幾油幾布的涂刷主要就是防裂），由于該材料涂層較厚，熱傳遞會因此受到一定影響，煙道內壁溫度與涂層表面溫度會存在相對較大的差異，應力開裂的風險因此而加大。雖玻璃鱗片通過幾油幾布的工藝可以預防短期應用內的應力開裂，但如特殊工況出現(xiàn)得較為頻繁時，涂層及防裂布會因多次變形而產(chǎn)生疲勞，出現(xiàn)裂紋。

ZS-1041煙氣防腐涂料的線膨脹系數(shù)為16-23×10^-6/℃，與煙道用的基材線膨脹系數(shù)處于同一數(shù)量級，兩者相差不大，因該涂層為薄涂即可，導熱速度較快，能很快與基材達成溫度平衡，在遇到急冷急熱狀況時形變幾乎與基材保持一致，不易產(chǎn)生溫差應力造成漆膜的損壞。

5）耐磨性：

煙氣流速一般在5m/s以上，因煙氣中會含有煙塵，在高速下煙塵對防腐蝕涂層的沖刷磨蝕相當嚴重，利用標準中的測試方法進行測試是非常有必要也是很科學的，但磨蝕的方式不僅有平行摩擦，還有沖擊（撞擊）摩擦，基于此特性，ZS-1041煙氣防腐涂料在滿足標準要求的前提下還追加了更為嚴苛的落砂耐磨試驗（SY/T0315-97），測試結果證明該產(chǎn)品的耐磨、耐沖擊。

6）耐老化性：

煙道耐酸防腐蝕涂料在日常使用中也會出現(xiàn)老化、硬化、脆化等現(xiàn)象。對于有 機類涂料耐老化指標的測試顯得尤為重要，這也是保障煙道長期有效防腐蝕的必要測試。

ZS-1041煙氣防腐涂料采用的是無機-有 機高溫螯合樹脂，有 機成分含量極低，因此該涂料成膜后呈無機惰性，耐老化性能優(yōu) 異，所測指標原高于標準中所述的500h。對于煙道防酸腐蝕涂料的選擇除了性能指標外，還應綜合考慮施工性能、維修成本等因素。還是以玻璃鱗片涂料舉例，防止使用過程中出現(xiàn)開裂并涂刷到足夠的厚度，該涂料在施工時一般采用加襯布的方式來進行，大多是底中面三種涂料，采用“三油兩布”的方式進行涂刷，工藝較為復雜，工期長，當涂層出現(xiàn)局部損壞時，需要將所有相連的涂層進行鏟除，維修難度大、費用高。

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