目前在加熱行業中現在一般采用的煤氣發生爐有兩種爐型。

　　一、單段煤氣發生爐(混合煤氣發生爐)

　　這種爐型在前幾年廣泛應用，近幾年已被逐漸淘汰。其特點：爐身采用全水套結構，自產蒸汽滿足鼓風用飽和蒸汽的需要;在爐體內分為：灰層、氧化層、還原層、干餾層、干燥層、空層;只有一個煤氣出口，出口溫度在450—550°C之間。

　　單段式煤氣發生爐熱煤氣是由煤提升裝置經加煤裝置加入到煤氣爐內。在煤氣爐內產生的煤氣經過重力除塵器、旋風除塵器除塵后，通過煤氣管道輸送至用戶。如圖所示：

　　單段式煤氣發生爐由于它的生產過程簡單，附屬設備較少，成本較低，廣泛應用在工業上作燃料氣使用。當前在實際使用過程中，也存在著不少的缺點。①由于煤中含有部分焦油和煤塵，在輸送管內混合后極易堵塞，管路距用氣設備較短。②工人勞動強度大，煤氣不穩定。

　　附：單段煤氣發生爐示意圖

二、雙段脫焦熱煤氣發生爐

　　兩段式煤氣發生爐熱煤氣站優點如下:

　　1. 兩段式煤氣發生爐水套采用常壓容器與壓力容器相結合,運行安全可靠,保證煤氣站用蒸氣需要,運行穩定。

　　兩段式煤氣發生爐使用煤種較廣,一般氣化的塊煤、不粘性煙煤、弱粘結性煙煤等均可。特別是氣化煙煤產生的低溫焦油,流動性好,技術性能優良,可作為化工原料出售。

　　兩段式煤氣發生爐采用兩組旋轉自動加煤裝置,當一組出現問題,另一組馬上投入運行,使系統正常工作。

　　兩段式煤氣發生爐煤氣產氣量大,熱值在1450大卡以上,比普通的煤氣爐熱值高15%`以上。

　　煤氣凈化采用電捕焦油器,旋風除塵器等設備。整個系統不產生酚液污染。

　　頂部煤氣中的大量焦油采用電捕器捕集,因其流動性能好,可直接輸送到焦油池儲存。

　　在整個工藝中,底部煤氣出口溫度在450℃-550℃之間，頂部煤氣出口溫度在120℃左右，除焦后的溫度在80℃左右，混合煤氣進入輸送管道溫度為240℃左右供用戶使用。

　　本工藝自動化程度高,對于重要的參數(如:上段煤氣溫度、氣化劑溫度)煤氣站實行自動調節。運行安全,便于操作,是一種比較*的制氣工藝。

　　兩段式煤氣站工藝：

　　合格原料煤由電動葫蘆提升至主廠房儲煤倉,再經雙滾筒液壓加煤機加入爐內。煤受到來自氣化段煤氣的加熱干餾,干餾后半焦狀態下的煤炭在氣化段與氣化劑﹙空氣、蒸汽﹚發生反應,氣化段生成的煤氣分成兩部分:一部分從兩段爐下段煤氣出口與中心管混合經旋風除塵器出爐,另一部分向上從上段煤氣出口出爐。下段出口煤氣經旋風除塵器降溫除塵后進入敞開式隔離水封。上段出口煤氣進入電捕焦油器除焦后,直接進入各敞開式水封上方,與下段煤氣混合 ,混合后送往用戶。

　　如圖所示：

兩段式煤氣發生爐自上而下有干餾段和氣化段組成。首先煤從爐頂煤倉經兩組下煤閥進入爐體,煤在干餾段經過充分的干燥和長時間的低溫干餾,逐漸形成半焦,進入氣化段,炙熱的半焦在氣化段與爐底鼓入的氣化劑充分反應,經過爐內還原層,氧化層而形成煤渣,由爐柵驅動從灰盆中自動排出。煤在低溫干餾的過程中,以揮發份析出為主生成的煤氣稱為干餾煤氣。組成兩段爐的頂部煤氣約占總煤氣量的40%,其熱量較高﹙6700KJ/nm³﹚溫度較底﹙120℃左右﹚,并含有大量的焦油,這種焦油為低溫干餾產物,其流動性好,可采用靜電除塵器捕集起來,作為化工原料和燃料。在氣化段,炙熱的半焦和氣化劑經過還原、氧化等一系列化學反應生成的煤氣,稱為氣化煤氣。組成兩段爐的底部煤氣,約占總煤氣量的60%,其熱量相對較低(6400KJ/nm³),溫度較高(450℃左右),因煤在干餾段低溫干餾時間充足,進入氣化段的煤已變成半焦,因此生成的氣化煤氣不含焦油,又因距爐柵灰層較近,所以含有少量飛灰。底部煤氣可經旋風除塵器來處理,這樣對于使用熱煤氣的用戶,便可不采用水洗法就能使用上脫焦熱煤氣,從而避免了大量焦油、煤灰堵塞管道等無法處理的缺陷。

　　附：雙段脫焦熱煤氣發生爐示意圖

　　三、 一段半脫焦熱煤氣發生爐(簡易雙段煤氣發生爐)

　　一段半脫焦熱煤氣發生爐氣化生成的煤氣分為兩部分:一部分從下段煤氣出口出爐,直接進入旋風除塵器或豎管降溫,從而使洗滌降溫的循環水減少了污染,保護了環境。此出爐的煤氣因煤在干餾段低溫干餾了一段時間,進入氣化段的煤已成半焦狀態,因此生成的氣化煤氣含有很少的焦油和飛灰物,從而減少了管道清灰的周期,解決了單段爐煤氣出爐所含的大量焦油和飛灰物混合難以分離堵死管道的這一難題(尤其是熱煤氣)。另一部分是從上段煤氣出口出爐。煤在低溫干餾的過程中以揮發份析出為主,生成的煤氣向上組成了一段半爐的頂部煤氣,其熱量較高、溫度較底(120℃左右),并含有大量的焦油。這種焦油為低溫焦油,流動性好,經電捕焦捕集,比市場上的單段爐焦油賣價要高,經濟效益好。

　　一段半脫焦熱煤氣發生爐比傳統單段爐有以下優點:

　　1、 操作簡單,大大降低了職工的勞動強度。一段半爐加設的干餾段使下煤均勻,不但除焦效果好,而且解決了單段爐分煤不均所造成的爐火不勻,職工撥火的現象,并設有自動下煤和六路調節閥。

　　2、 節能效果明顯。一般的單段爐氣化煙煤都存在蒸氣不夠用需外來蒸氣的問題。一段半爐的爐頂蓋采用了水循環工藝,使爐體水套內的水給了有一定溫度的補充,從而提高了蒸氣的產量,足以滿足整個煤氣站的蒸氣需要,不需另設外來蒸氣,節約了能源。

　　3、 焦油附加值高。上部煤氣中的大量焦油其流動性好,是低溫焦油,價格明顯高于單段爐焦油(在市場上一般高300-500元)。

　　4、運行平穩,站區內氣壓波動小。單段爐每一次加煤,探火,撥火,處理爐況都造成壓力波動,而兩段爐都沒有這種情況。

　　5、便于操作,運行穩定。經多家廠證明產氣量大,氣化煤率高。

　　一段半脫焦熱煤氣發生爐工藝：

　　合格原料煤由電動葫蘆提升至主廠房儲煤倉,再經雙滾筒液壓加煤機加入爐內。煤受到來自氣化段煤氣的加熱干餾,干餾后半焦狀態下的煤炭在氣化段與氣化劑﹙空氣、蒸汽﹚發生反應,氣化段生成的煤氣分成兩部分:一部分從兩段爐下段煤氣出口與中心管混合經旋風除塵器出爐,另一部分向上從上段煤氣出口出爐。下段出口煤氣經旋風除塵器降溫除塵后進入敞開式隔離水封。上段出口煤氣進入電捕焦油器除焦后,直接進入各敞開式水封上方,與下段煤氣混合 ,混合后送往用戶。

　　如圖所示：

　　一段半煤氣發生爐自上而下有干餾段和氣化段組成。首先煤從爐頂煤倉經兩組下煤閥進入爐體,煤在干餾段經過充分的干燥和長時間的低溫干餾,逐漸形成半焦,進入氣化段,炙熱的半焦在氣化段與爐底鼓入的氣化劑充分反應,經過爐內還原層,氧化層而形成煤渣,由爐柵驅動從灰盆中自動排出。煤在低溫干餾的過程中,以揮發份析出為主生成的煤氣稱為干餾煤氣。組成兩段爐的頂部煤氣約占總煤氣量的40%,其熱量較高﹙6700KJ/nm³﹚溫度較底﹙120℃左右﹚,并含有大量的焦油,這種焦油為低溫干餾產物,其流動性好,可采用靜電除塵器捕集起來,作為化工原料和燃料。在氣化段,炙熱的半焦和氣化劑經過還原、氧化等一系列化學反應生成的煤氣,稱為氣化煤氣。組成兩段爐的底部煤氣,約占總煤氣量的60%,其熱量相對較低(6400KJ/nm³),溫度較高(450℃左右),因煤在干餾段低溫干餾時間充足,進入氣化段的煤已變成半焦,因此生成的氣化煤氣不含焦油,又因距爐柵灰層較近,所以含有少量飛灰。底部煤氣可經旋風除塵器來處理,這樣對于使用熱煤氣的用戶,便可不采用水洗法就能使用上脫焦熱煤氣,從而避免了大量焦油、煤灰堵塞管道等無法處理的缺陷。

　　附：一段半脫焦熱煤氣發生爐示意圖

一段半煤氣發生爐介紹

　　一段半爐是我公司在長期的實踐經驗中,在原單段和雙段爐的基礎上,創造性的加以改進而制造的,市場上也有人稱做“一段半”煤氣發生爐,廣泛用于陶瓷建材、冶金、耐火材料、化工、鋼鐵等行業,已深受廣大用戶的認可。

　　一段半爐氣化生成的煤氣分為兩部分:一部分從下段煤氣出口出爐,直接進入旋風除塵器或豎管降溫,從而使洗滌降溫的循環水減少了污染,保護了環境。此出爐的煤氣因煤在干餾段低溫干餾了一段時間,進入氣化段的煤已成半焦狀態,因此生成的氣化煤氣含有很少的焦油和飛灰物,從而減少了管道清灰的周期,解決了單段爐煤氣出爐所含的大量焦油和飛灰物混合難以分離堵死管道的這一難題(尤其是熱煤氣)。另一部分是從上段煤氣出口出爐。煤在低溫干餾的過程中以揮發份析出為主,生成的煤氣向上組成了一段半爐的頂部煤氣,其熱量較高、溫度較底(120℃左右),并含有大量的焦油。這種焦油為低溫焦油,流動性好,經電捕焦捕集,比市場上的單段爐焦油賣價要高,經濟效益好。

　　一段半煤氣爐比傳統單段爐有以下優點:

　　一、 操作簡單,大大降低了職工的勞動強度。一段半爐加設的干餾段使下煤均勻,不但除焦效果好,而且解決了單段爐分煤不均所造成的爐火不勻,職工撥火的現象,并設有自動下煤和六路調節閥。

　　二、一段半煤氣發生爐使用煤種較廣,一般氣化的塊煤、不粘性煙煤、弱粘結性煙煤等均可。特別是氣化煙煤產生的低溫焦油,流動性好,技術性能優良,可作為化工原料出售。

　　三、一段半煤氣發生爐煤氣產氣量大,熱值在1450大卡以上,比普通的煤氣爐熱值高15%`以上。

　　四、 節能效果明顯。一般的單段爐氣化煙煤都存在蒸氣不夠用需外來蒸氣的問題。一段半爐的爐頂蓋采用了水循環工藝,使爐體水套內的水給了有一定溫度的補充,從而提高了蒸氣的產量,足以滿足整個煤氣站的蒸氣需要,不需另設外來蒸氣,節約了能源。

　　五、 焦油附加值高。上部煤氣中的大量焦油其流動性好,是低溫焦油,價格明顯高于單段爐焦油(低溫焦油市場價為2800元左右)。

　　六、運行平穩,站區內氣壓波動小。單段爐每一次加煤,探火,撥火,處理爐況都造成壓力波動,而兩段爐都沒有這種情況、且不易堵燒嘴。

　　七、便于操作,運行穩定。經多家廠證明產氣量大,氣化煤率高。