我公司常年針對鋼鐵行業的粉塵治理工程，主要用于礦槽、高爐、轉爐、煉鐵廠、出鐵廠、鋼廠等的煙氣治理設備，我公司在鋼鐵冶煉行業有著驕人的業績，為我國的節能減排做出應有的貢獻。

礦槽除塵器采用長袋低壓脈沖收塵器，這是一種經濟、處理能力大，使用方便的除塵設備。其濾袋框架是圓形斷面,利于減少框架對濾袋的磨損,濾袋靠縫在袋口的彈性漲圈嵌在花板上，濾袋框架靠花板支撐，噴吹管上有17個直徑不等的噴嘴，對準每一濾袋中心，本除塵器不裝引射器，直接利用袋口起引射作用。礦槽除塵器采用經過PTFE浸漬處理的聚苯硫醚(PPS)針刺氈，規格為(550g/m2)直徑為∮130mm長度為6000mm。 

高爐礦槽除塵器以長袋低壓脈沖袋式除塵器為基礎，結合高爐煤氣的特點，對除塵器采取了耐壓、防爆等的措施，同時對脈沖清灰氣源做出的脫水脫油處理，控制技術采用PLC微機控制。將經過重力除塵的半凈煤氣引入布袋箱體內，煤氣經過玻璃纖維刺激濾袋過濾，將半凈煤氣中的微粒灰塵除掉，使煤氣中的含塵量降到10mg/Nm3以下，且通過布袋反吹、放灰將灰塵收集利用的工藝流程。具有性能好，控制維護方便，占地面積小等特點。

鋼廠礦槽除塵器原設計除塵試運行情況及原因分析 

原設計除塵及試運行情況：新區A、B礦槽槽上與工程同時設計的是一種新的除塵模式——移動式通風凈化除塵機組：即在每條卸料系統配套2臺除塵裝置，與卸料小車同步運行，實現對卸料小車卸料揚塵的跟蹤動態除塵，除塵裝置的動力來自卸料小車。每臺除塵器的處理能力為7850m3/h，過濾面積為84m2，每臺除塵器控制一側的下料口。由于高爐礦槽上移動小車下料時的揚塵的治理問題一直是一個難題，因此在工程建設初期，為避免造成不必要的浪費，就要求設備廠家先制造和安裝了一臺做試驗，結果除塵效果不盡人意。

礦槽除塵器存在問題

1、每個礦槽都有三條加料系統，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統不可能在同一位置加料，當三條系統或兩條系統同時加料時，相鄰槽口粉塵溢出還是無法控制。

2、由于球團和干熄焦的粉塵相當大，所以還存在除塵器的風量不能滿足的問題，由于槽上的加料系統不可能改造，如果除塵器的風量繼續加大，加料系統設備的承受能力不能滿足。

3、設備維護保養難度較大，空壓機過濾器更換頻繁。

礦槽除塵器原因分析

1、對設計風量進行論證。由于每個高爐礦槽有24個礦槽，槽容小的為580m3，大的為720 m3，且礦槽的槽口是相通的，除塵器的處理能力7850m3/h，除去風量損耗，吸塵口幾乎沒有什么吸力，除塵效果較差。

2、對氣流的通暢性進行分析：除塵器灰斗采用雙灰斗形式，含塵氣體的又設在灰斗中部，導致氣流組織不順而存在短路現象；除塵器灰斗處的重錘式卸灰閥密封不嚴，在負壓的影響下氣流從卸灰口直接進入除塵器內部，灰斗存不下灰，反而造成二次揚塵。另一方面，除塵器的清灰控制與卸料小車卸料同時間，破壞了氣流組織。

3、每個礦槽都有三條加料系統，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統不可能在同一位置加料，當一條系統在4、吸塵口密封不夠嚴密，且密封材料損壞嚴重，漏風率高，導致吸塵口風量很小。

鋼廠高爐礦槽除塵器改造方案

1、將每臺卸料系統的兩臺除塵裝置改成一臺，除塵器的處理風量增加到40000m3/h，將設備放置在重型卸料車延長的平臺上（平臺與車架用銷子連接）。

2、含塵氣體的設在除塵器箱體的前中部，氣體的出口設在除塵器箱體的后中部；采用螺旋機輸灰，星型卸灰閥排灰；除塵器的清灰控制與小車卸料時間錯開，即小車卸料時除塵器不清灰，小車卸料結束后再開始清灰。

3、完善吸塵罩與吸塵管間的連接和密封，減少吸塵系統的漏風，將原密封材料改為材料，同時將吸塵口長度改為1米（原長度為1.5米），使風量更為集中。

4、由于K系統每次只有一側卸料，為使風量更大化利用，在風管上增加手動閥門，不下料的一側及時關閉。

5、對電器柜進行防塵處理，減少電器故障。

6、重新修訂操作規程：要求礦槽上無論哪條系統生產，其相鄰系統只要不生產，與生產的系統處于同一位置，并開啟除塵系統，控制粉塵從相鄰的槽口排出。

在煉鐵廠煙氣治理中，由于腐蝕氣體等特點，使得煙氣凈化除塵具有了相當大的難度。針對該情況，選用高品質濾料及時清灰技術就成了提高除塵技術的關鍵所在。河北科諾環保方案中除塵器濾料采用的鋼鐵行業專用針刺氈濾料，選用后明顯的效果集中反映在：由于清灰效果好，清灰周期長，清灰強度低，提高了濾袋的使用壽命；提高了過濾風速，減小濾袋除塵器的占地面積，節約了一次性投資；了系統的工藝性，用脈沖噴吹，減少了粉塵在濾袋上的二次吸附，減少了由于兩種氣流的交織引起的氣流對布袋的沖擊，增加布袋使用壽命。

綜上所述，鋼廠、高爐出鐵場、礦槽、燒結料篩分輸送除塵系統，燒結機尾均采用干法脈沖反吹布袋除塵器。