根據貴公司現場實際使用工況，切削液在使用過程中由于導軌油、潤滑脂等滲入形成厚厚的浮油，切、削過程中產生大量的粉體及顆粒物雜質。由此滋生大量的厭氧菌等有害細菌，使得切削液發臭、變質，更換和處理廢切削液給生產帶來很多不便，危及工人健康，增加企業生產成本等等問題。

二、解決問題
2.1去除浮油
2.2過濾雜質
2.3除臭、殺菌、消毒
2.4延長切削液使用周期
2.5提高切削液潔凈度
2.6降低刀損、提高精度

三、技術要求
3.1通過真空負壓方式進行快速油水分離，經切削液凈化設備處理后的切削液過濾效率在95%以上；
3.2通過臭氧發生裝置，過濾的同時能有效殺死切削液中滋生的大量厭氧菌等有機菌體，有效改善切削液發臭、減少細菌含量及車間操作環境等問題；
3.3通過濾芯過濾系統使過濾后的切削液中不含鋁屑、油泥等懸浮的固體雜質，確保循環過濾出口切削液滿足機臺使用標準；
3.4根據用戶現場實際工況使用精度要求，可自行更換相應濾芯，設備設有相應的過濾雜質系統！·
3.5根據客戶現場實際工況，處理量要求分為：700L/H、1200L/H及其它；流量可根據使用部門要求訂制生產；
3.6經凈化設備處理出來的切削液質量穩定,不損壞切削液中有效成分、除臭殺菌、安全性能高，確保循環過濾滿足機臺使用標準；
3.7切削液凈化設備易耗品成本低，維護方便；
3.8可有效驅除浮油、霉菌和顆粒，環境不惡臭；
3.9大幅度降低因切削液更換所造成的停車時間；
3.10刀損降低，精度提高；
3.11設備移動方便、節能環保、設備易耗成本低，操作簡單，維護簡單；
3.12安全可靠，符合國家設備安全標準，有自動安全報警功能。

四、設備構造
4.1進液系統
4.1.1真空負壓虹吸
進液系統通過真空負壓將切削液直接壓進水箱，避免因泵或抽液外界機械攪拌混合使浮油和切削液融合后難以分離，通過最直接、、的方式直接把切削液壓進水箱，更好的去除分離浮油和雜質；
4.1.2進出液液位平衡
進液系統內放置機械式浮球，當液體虹吸進入液缸時進液裝置與出液液位聯動，自動調節進液流量，當到達對應液位值時，聯動系統自動控制進、出液流量及流速，保持液位平衡，確保設備運行高效穩定；
4.1.3初層油水分離
進液系統有效平衡液位，實現初層油水分離；
4.2油水分離系統
4.2.1油水分離
油水分離系統與進水系統上下相連接；用真空裝置進行抽真空，使罐體內呈真空負壓狀態，系統內的切削液在真空負壓狀態下可以實現迅速拉開油水界面，加速油水分離，提高油水分離效率；
4.2.2液界感應
分離罐內設定幾組不同的液位感應，界面感應器，用來感應浮油界面，自動感應液面距，控制油泵抽取浮油，當分離罐內浮油到達設定液位時感應信號傳輸至控制液位，油泵自動開啟抽取浮油，通過液位感應設定自動抽取四分之三浮油，其余油水混合物充分分離后到達設定值后依次自動抽取，當浮油抽至設定液位，油泵停止工作，控制液位關閉，實現高效去除浮油；
4.2.3引流
分離罐內部旁側和底部斜鎖不同規格、尺寸和厚度的隔板，用于引流和溢貯微量浮油，以此確保分離出來的浮油純度提高，含水量降低；
4.3緩沖裝置
在水箱底部設置緩沖裝置，讓水流按照預期方向流動，形成拋物線走向，在水流走向的過程中分離出的浮油沖儲至去浮油系統，使得浮油分離得更*；且緩沖裝置越密集越精確，則過濾效果越好；
4.4回水管路
回水管路設計精致，通過緩沖引流至回水管路，通過多級離心泵將液體抽出；
4.5雜質過濾系統
4.5.1初級雜質過濾
設計多級雜質過濾裝置，初級裝置：不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度100微米，在進液系統前進行初級雜質過濾，濾籃設計拆卸方便、可拆可清洗，后期無需更換耗材；
4.5.2后道精過濾，可更換配置
第二級過濾裝置：特制不銹鋼鋼絲網濾籃，過濾精度10微米，可拆可清洗，后期無需更換耗材；拆卸簡單方便快捷；
可根據用戶現場實際工況要求來加裝配備，精度可選（1-10微米高精度濾袋）！可根據用戶的要求和實際工況訂制去除雜質配置；
4.6臭氧發生裝置
通過高壓臭氧發生裝置產生臭氧，高效實現除臭、消毒、殺菌，去除異味，高效改善切削液發臭及減少細菌含量等情況，提高切削液使用質量，改善車間操作環境；
4.7曝氣裝置
通過曝氣裝置配合臭氧發生裝置，將臭氧氣體均勻擴散到液體中，殺菌除臭更*！
4.8特性
整個水體凈化過程中無機械式或泵攪拌，使得分離出的浮油和雜質更*，回用更潔凈，潔凈度和效果高于同類產品；

五、設備實物圖

六、切削液過濾視頻

客戶現場使用視頻