一、化學除油器的處理原理：

化學除油器是處理鋼鐵工業廢水含油量濃度較低的除油裝置，廢水含油濃度不得超過35mg／L，出水含油量小于10mg／L。含油量較高的廢水需經過隔油、氣浮或者帶式除油等前處理工藝。

化學除油器是一種物化處理方式，含油廢水在聚凝劑和助凝劑的相互作用之下，凝結成帶粘性的絮狀物質，并吸附廢水中的懸浮顆粒，加大自身的比重而下沉，達到固液分離的目的而凈化水質。

化學除油裝置集化學反應區、聚凝區、沉淀區、清水區為一體的一元化設備，具有操作簡單、性能穩定、效果顯著等優點，是鋼鐵工業冷卻循環水處理的理想處理設施

二、工藝流程：

1）流程簡圖：

污水 → 混凝反應槽（攪拌、加混凝劑）→ 聚凝反應區 → 清水區（污泥下沉入集泥斗）→ 溢流槽出水（污泥排入污泥池）〈以上流程在化學除油器內一體完成〉

2）流程簡述：

污水以額定流量用提升泵輸入混凝反應槽內，開啟攪拌機，同時向槽內投加預制的聚凝劑（PAC）和助凝劑（PAM），以額定流量投加（根據污水濁度靈活調整加藥量）。混凝劑加入后和污水混合，在攪拌的作用下，污水和藥液充分混和，并互相碰撞，使污水中的懸浮物、膠狀物，浮油等污染物凝結成絮團而下降，清水上浮進入清水區，從上部溢流槽流入清水池，污泥定期排入污泥池。

3）污泥處理：用污泥提升泵將污泥輸入脫水反應槽內，開啟攪拌機，同時向槽內投加適量的脫水劑（PAM），首先形成絮狀體，泥、水分離，然后開啟髙壓濃漿泵向廂式壓濾機內輸泥。開泵前需同時打開進泥閥和回流閥，當水龍頭全部出水時，慢慢關閉回流閥，調整進泥壓力，使壓力逐漸上升到0．6MPa為止，運行一段時間由于框內泥量增加，壓力加大再用回流閥回流降壓使壓力保持在0．6MPa左右。待出水成滴狀時就可以停止進泥，20分鐘后便可松框出泦。重復使用時需將濾布拉齊拉平，框與框之間需互相平整。緊板壓力控制在1．5～2MPa左右。泥餅外運處置換乘、濾液回調節池重新處理。

三、化學除油器的使用：

1）水量控制

化學除油器是按用戶提供的每小時廢水處理量來設計制造的，按1000m3／h處理量為例，進水量需控制在每小時1000m3（含1000m3）以下，才能達到理想的處理效果，超負荷運行，由于流速快，沉降速度慢，部分懸浮物將隨著清水帶出體外。

2）藥量控制：

投加的藥劑分聚凝劑和助凝劑兩種，投加量的多少直接影響處理效果，但也要根據廢水的濁度來控制，投加量有一定的幅度，鋼鐵冷卻水一般聚凝劑（聚合氯化鋁）投加量為10mg／L，助凝劑（聚丙烯酰胺）0．2～0．4mg／L。

3）混凝的基本原理：

污水中含有顆粒微小的膠體物質，該物質表面水化和帶電使其具有穩定性，帶電膠體與其周圍的離子組成雙電層結構的膠團，在水中非常穩定難以與水分離，要使膠團脫隱與凝聚，必須降低電動電位差，并提供膠粒的碰撞動力，為此工程上采用投藥后快速攪拌，以保持較高的碰撞次數。

混凝劑是聚凝劑和助凝劑混合使用的總稱，聚凝劑品種很多，有無機和有機、低分子和高分子之區別，目前使用泛的聚凝劑是聚合氯化鋁（PAC）。適應PH值5～9，使用堿化度B＝40％～60％，比其它鋁鹽、鐵鹽低，對設備腐蝕性小。效率髙、用量小、絮體大而重、沉淀快，對處理后水的PH值和堿度下降小，受水溫影響小，適用各類水質、對髙濁度廢水比鋁鹽更為有效、使用方便。聚凝劑的作用是破壞膠團的雙電層使其脫隱而凝聚形成礬花。

助凝劑一般采用聚丙烯酰胺（PAM），它是高分子有機化合物，水解后形成髙分子鏈，在水中伸展的聚丙烯酰胺高分子鏈和礬花相撞吸附，發揮了吸附、架橋、網捕的作用，使細小的礬花結成大的絮團而沉降。

4）濃度配制：

聚合氯化鋁配比濃度為10％，即1噸清水中加入100公斤聚合氯化鋁固體。聚丙烯酰胺配比濃度為1.25％，即1噸清水中加入聚丙烯酰胺晶體12.5公斤。

四、操作方法：

化學除油器的便用效果關鍵在于藥劑的配制和投加量的控制。

1）按照上述比例配制濃度，聚合氯化鋁溶化槽內先注入1／2容量的清水，開動攪拌機，然后慢慢倒入藥劑再一邊加水，使其與水充分混和，加完后攪拌10～15分鐘，排入貯藥箱內即可隨時使用。

聚丙烯酰胺在配制時需更加小心，掌握比例，第二掌握方法，先將溶化槽內加滿定量清水（計算出重量）然后開動攪拌機，將聚丙烯酰胺晶體慢慢均勻分散地加入水中（切不可以一次倒入）

2）溶液投加量的控制。聚合氯化鋁投加量以10mg／L計算，廢水處理量以1000m3／h計算。每小時需投加10公斤，配制濃度為10％，溶液投加量為100升。也就是將加藥流計固定在100升刻度上即可，若廢水濁度大小有變化可適當調整投加量，（觀察出水濁度而定）。

聚丙烯酰胺投加量以0．2mg／L計算，1000m3廢水需投加200g（每小時投加量）。配制濃度為1.25％，溶液投加量為16升（即將加藥流量計固定在16升的刻度上）。