近年國際上將廢油再生工藝流程分為四類：酸洗，絮凝以及過濾，薄膜蒸發，減壓蒸餾。
1）酸洗：這已經是被淘汰的工藝，因為對環境污染大，處理后的基礎油品質差。
2）絮凝以及過濾：大致相當于過去分類中的簡易再生，主要目的是脫去廢油中的水、一般懸濁的機械雜質和以膠體狀態穩定分散的機械雜質，會加入水玻璃，四乙烯五胺等化學試劑，在脫水雜質后，在加入大量的不低于25%的白土進行脫色。這類工藝化學處理成本高，回收率低，環境污染大。
3）薄膜蒸發；薄膜蒸發器一般是刮板式的，可將高黏度物料在蒸發器內形成薄膜蒸發，加快了蒸發速度；靠機械力形成薄膜，且在蒸發過程中刮板不斷轉動，膜的厚度必須要均勻。刮板和蒸發器內壁間隙要求在0.5～1mm之間，因此，蒸發器圓筒的加工精度要求較高，刮板是易耗品，使用過程中會不斷磨損，內壁間隙超過1mm,處理效果就不理想了，如果薄膜蒸發器用于再生廢舊潤滑油，由於長期接觸物料，刮板上町能形成固體結塊，再生油顏色也易呈黃紅色，刮板也需要經常清洗和維護，更換費用太高。因此薄膜蒸發器其實不適合處理粘度高潤滑油，薄膜適合粘度低一點的流體，比如植物精油等。
4）減壓蒸餾：我們公司采用的工藝。
本公司減壓蒸餾技術可以將回收的各種廢潤滑油與進行催化劑充分反應后，再經蒸餾后冷卻制得與原廢潤滑油相同的再生潤滑油基礎油，它不會產生氧化變色，也沒有臭味產生。殘留的廢渣還可做燃料使用，不會對環境產生二次污染。該技術自動化控制程度高，設備操作簡單，沒有復雜的操作控制，易學易懂，無特別勞動強度，日產五十噸的設備2-3即可操作。
高效廢機油潤滑油煉油系統所用原料：汽油發動機油，柴油機發動機油，各類發動機油，工廠工藝用油，所有工業廢棄用油。
高效廢機油潤滑油煉油系統工藝流程
1、首先用進料泵從廢油罐底部抽取廢油，通過進料過濾器濾除大尺寸固體雜物，進入預處理。對廢舊潤滑油的預處理為包括對破乳及脫去大部分水（通過自然沉降，或者離心機出去大水），然后把廢油泵入催化劑反應罐體，進行充分的攪拌反應。
2、待催化劑于廢油反應充分后，將其油泵入預蒸餾塔里面進行預加熱，進行*的脫水和脫廢潤滑油里面的汽油和柴油（當預蒸餾塔的真空在800Pa,廢油的溫度達到55度時，廢機油里的汽油和水的組分開始被蒸餾出來；當廢機油的溫度在120-220之間，廢機油里的柴油組分被蒸餾出來），將蒸餾出來的水；汽油；柴油送入各自的收集罐里面。將預蒸餾塔底部的油送至主蒸餾塔里面進行真空蒸餾與分餾，廢油在真空（主蒸餾塔里面的真空控制在50Pa以內）條件下進行廢油的蒸餾與分餾。
3、主蒸餾塔由加熱套、塔里面的布料器，填充料和在內部的回轉軸及刮擦片構成。主蒸餾塔的底部的油通過高溫主循環泵泵入布料器，布料器將泵入的油均勻的分布在填充料上面，進行大面積的蒸餾。蒸餾后的油通過添充料后進入刮擦片，刮擦片將重殘渣油分布在光滑圓筒的內表面，形成油層。在蒸餾過程中，通過操作回轉軸，使油層滯留期與加熱溫度相匹配，高效率地對重殘渣油進行蒸餾。在主蒸餾塔進行蒸餾的同時，我們根據設計量大小，通過定量泵將預處理好的廢油定量加入主蒸餾塔里面進行蒸餾。主蒸餾塔的底部是柏油殘渣在一定量的時候，我們將通過高溫渣油泵進行排油漿，排的油漿被抽送至柏油罐中。
4、主蒸餾塔蒸餾出來的油汽通過冷卻器后，分為兩個潤滑油的基礎油成份，即基礎油SN-150和SN-300／400（當溫度在220-300度之間，所蒸餾的處理的油為輕質基礎油，當溫度在300-350度之間時，所收集到的油是重質基礎油）。蒸餾器中未被濃縮的蒸汽被排送至熱油加熱器燃燒室中。將蒸餾出來的基礎油進行過濾，將過濾好的基礎油泵入成品罐及可。
5、生產過程中所有由真空泵排出的尾氣，通過高壓引風機引入隔離水槽，再通過U型水封，水汽分離器，再進入燃燒腔進行燃燒，使真空泵所排放的有機碳物質進行充分燃燒后達到國家排放標準，隔離水槽和U型水封主要防止回火產生，二者一起一個雙保險的作用。水汽分離器主要防止過多的水汽進入燃燒腔，引起加熱效率低下。
高效廢機油潤滑油煉油系統特點以及優勢
1、低成本高效率的化學添加劑：整個系統可以不加入任何添加劑也可以生產出優質的基礎油。在常壓狀態下，廢機油四百多度就會裂解成為柴油，在減壓情況下三廢機油就會裂解為柴油，我司加入堿性添加劑，主要是為了防止廢油在三百多度高溫下裂解為柴油，有延遲裂解的作用，從而提高基礎油的回收率，也使蒸餾出來的基礎油沒有任何異味。催化劑成本非常低也易于購買，每處理一噸廢機油的化學催化劑的使用成本約為160-180人民幣
2、多種生產模式結合：可采用分批生產和連續生產。當處理量低于10噸每天，可以采用分批處理，因為處理量適中，蒸餾釜不需要太大，所以不要太多加熱時間即可在真空下把廢油加熱到350度，從完成整個生產過程。若處理量大于10噸每天，采用連續生產的方式，預處理單元和主蒸餾釜連續運作， 24小時不停止加熱，原料進成品出的方式，從而大大節約加熱成本，提高生產效率。如果30噸每天還使用分批的方式，則需要超過24小時的時間進行加熱，處理量嚴重達不到預期，也增加加熱成本。
3、操作簡單，日產五十噸的設備只需三到四人即可操作，可根據客戶要求設置自動化操作。
4、能耗低：多種加熱方式，可用柴油，天然氣等多種加熱方式，采用意大利進口燃燒機，運用熱氣加熱腔原理加熱，并非傳統的直接加熱，也不需要鍋爐導熱油類的介質進行二次熱交換加熱，大大節約加熱能耗。整個加熱無任何煙體和氣味產生。處理后所剩下的油泥亦可作為瀝青和重質燃料油使用.
5、高效釜式攪拌蒸餾。
6、回收率高，再生油可以達到八成以上的高回收率（以4S店回收的廢舊潤滑油為例子）
7、高效的真空系統：真空系統由水循環真空泵，油式真空泵，羅茨真空泵組成，另有一套備用真空系統。由于廢油中含有1-3%的水，在水沒有被蒸餾冷卻前必須使用水循環真空泵，再廢油中的水分被蒸餾出來后，再切換為油式真空泵如果只單一使用油式真空泵，長期使用后廢油中的水蒸氣就會破壞整個真空系統，從而大大增加運行成本。
8、高質量的再生油，和空氣接觸三個月不會產生氧化，變色.
9、本公司將為客戶提供交鑰匙工廠式的服務，提供全套生產技術，進行設備制造、安裝調試、指導開工生產。
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