有機廢氣處理設備

　　噴漆有機廢氣中附有大量的甲苯、苯、二甲苯等有機化合物，不但會危害人體健康，還會嚴重影響大氣環境。所以，需要加強噴漆有機廢氣處理，降低噴漆過程有機廢氣的排放。

　　當前較為單一的有機廢氣處理技術很難達到噴漆有機廢氣處理的標準，所以需要使用各種技術組合工藝進行有機廢氣處理。當中應用最多的組合工藝就是吸附濃縮和蓄熱燃燒的組合。

　　吸附處理技術是廢氣處理技術的主要方法，廢氣處理工藝中常使用的是活性炭與沸石分子篩兩類。

　　活性炭起到比表面積大的優點，適用于大部分VOCs的吸附凈化，但是當廢氣濕度>60%時，其吸附效果會大大減少。相對于活性炭，沸石吸附劑的特性為:不可燃;耐溫1000℃，可用熱空氣炎熱的天氣再生;有較強的疏水性。

　　沸石轉輪催化燃燒設備安裝在客戶廠區

　　沸石轉輪吸附濃縮催化燃燒設備以陶瓷纖維為基材，表面涂覆疏水性沸石做吸附劑，通過沸石轉輪對噴漆有機廢氣進行吸附壓縮，提高濃度，再將高濃度的有機廢氣脫附后送入催化氧化爐進行無焰燃燒，分解成二氧化碳和水，達到噴漆有機廢氣處理的目的。

　　沸石轉輪吸附濃縮催化燃燒設備 采納吸附-脫附-濃縮焚化三項持續程序，非常適當于大風量、低濃度有機廢氣處理，過濾效果更好、有機廢氣處理能力更強，對當前環保重點要求的笨、甲苯、二甲苯、非甲烷總烴等有機廢氣處理有明顯效果。
 

　　有機廢氣處理裝置
 

　　(1)催化氧化法。日前所用的催化劑主要分為貴金屬催化劑和非貴金屬催化劑，貴金屬催化劑主要是鉑和鈀，以極細顆粒的形式分布在催化劑載體上，載體通常為金屬或陶瓷的蜂窩和散裝填料。典型的非貴金屬催化劑是過渡元素金屬氧化物(如二氧化錳)與粘合劑混合后制成多種形狀的催化劑。為了預防催化劑中毒后失掉催化活性，需要在處理前清除能使催化劑中毒的物質(如Pb、Zn、As、P、Hg等)。假如舍VOC廢氣中的催化劑毒物和遮蓋催化劑的物質得不到清除，則不可以使用催化氧化法。

　　(2)熱氧化法。熱氧化法可分為三種：熱力燃燒式、間壁式和蓄熱式。它們的主要分別在于熱量回收方法的不同。三種方法都能夠和催化法結合起來以減少反應溫度。

　　a．熱力燃燒式熱氧化器。熱力燃燒式熱氧化器通常指的是氣體焚燒爐。它由助燃劑、混合區和燃燒室組成。助燃劑(天然氣、石油等)作為輔助燃料，燃燒產生的熱在混合區對VOC廢氣進行預熱，燃燒室為預熱后的廢氣提供足夠大的空間和足夠長的時間以完成最后的氧化反應。

　　在供氧充足的前提條件下，氧化反應的程度(影響最后的VOC去處率)取決于“三T條件”：反應溫度(Temperature)、駐留時間(Time)、湍流混合情況(Turbulence)。這“三T條件”是互相聯系的，在一定范圍內改善一個條件可使還有兩個條件減少。熱力燃燒式熱氧化器的一個缺點是輔助燃料價格太高，致使裝置的操作費用很高。

　　b．間壁式熱氧化器。間壁式熱氧化是指在熱氧化裝置中加入間壁式熱交換器，熱交換器把從燃燒室排出的炎熱的天氣氣體所帶的熱量傳遞給氧化裝置進口處的低溫氣體，預熱后發生氧化反應。因為日前的間壁式熱交換器可獲得85％的熱回收率，所以極大地減少了輔助燃料的耗費。間壁式熱交換器平常設計成管式、殼式或板式。因為平常的熱氧化溫度要保持在800oC-1000oC，所以間壁式熱交換器需要由耐熱、耐腐蝕的不銹鋼或合金用料制成。這就使得間壁式熱交換器的造價很高，這是問壁式熱氧化器的一個缺點。同時用料的熱應力也不易清除，這是間壁式熱氧化器的另一個缺點。

　　c．蓄熱式熱氧化器。蓄熱式熱氧化器(RegenerativeThermal Oxidizer，以下簡稱RTO焚燒爐)，是在熱氧化裝置中加入蓄熱式熱交換器，預熱VOC廢氣，再進行氧化反應。跟隨蓄熱用料的發展，日前蓄熱式熱交換器的熱回收率已能達到95％ 以上，并且占用空間越來越小。這樣輔助燃料的耗費很少(甚至不必輔助燃料，且當VOC的濃度達到一定值以上時，還可從RTO焚燒爐輸出熱量)。同時，因為日前的蓄熱用料都選用陶瓷填料，所以可處理腐蝕性或附有顆粒物的VOC廢氣。

　　4膜分離技術

　　有機氣體膜分離是一種高效的新型分離技術，其流程簡單、回收率高、能耗低、無二次污染，是一種非常有前景的技術。

　　膜分離技術的基礎就是使用對有機物起到滲透挑選性的聚合物復合膜。該膜對有機蒸氣較空氣更

　　易于滲透10～100倍。當廢氣與膜用料表面接觸時，有機物能夠透過膜，從廢氣中分離出來。為保證過程的進行，在膜的進料捌使用壓縮機或滲透側使用真空泵，使膜的兩側構成壓力差，達到膜滲透所需的推動力。

　　分離膜是由涂層和支撐層組成的復合膜，涂層提供分離性能，而多孔支撐層提供機械強度。

　　涂層用料通常為起到高度挑選性的聚二甲基硅烷，該層決定膜的分離性能，而支撐層也對膜的性能有重要影響。常用的支撐層用料為聚砜、聚醚砜、聚酰亞胺、聚偏氟乙烯。日前提供VOcs分離膜的廠家—— MTR 和Nitto提供卷式膜，GKSS提供板式膜。卷式膜更緊湊和更經濟，可大大地減少設備費用；而板式膜能夠提供很好的流動分布和減少滲透側壓力降，MTR的研究開發取得了突破，能夠生產大的膜管，直徑203．2 him(8英寸)，單根膜管面積達2Orfl ，使系統處理能力大大地提高，有足夠的能力在大型工業裝置上使用。

　　4．1 膜分離系統

　　的膜分離過程為單級膜分離系統，直接壓縮廢氣并使其通過膜表面，來實現VOCs的分離；但由于分離程度很低，故單級很難達到分離要求。

　　開發了一種新型的集成膜分離系統。該技術結合壓縮冷凝和膜單元兩種技術的特點來實現分離。

　　首先，用壓縮機先將有機廢氣提高到一定壓力。壓縮的有機廢氣進人冷凝器被冷卻，部分VOCs冷

　　凝下來，直接進到儲罐，以進行循環和再用。離開冷凝器的非凝氣體仍起到一定的壓力，用做膜滲透的驅使力，使膜分離不再需要附加的動力；該非凝壓縮氣中，仍附有相當數量的有機物。當壓縮氣通過有機挑選性膜的表面時，膜將氣體分成兩股物流：脫除了VOCs的未滲透側的大部分凈化氣直接排放；滲透物流為富集有機物的蒸汽，該滲透物流循環到壓縮機的進口。因為VOCs的循環，回路中VOCs的濃度快速上升，直到進人冷凝器的壓縮氣達到VOCs凝聚濃度，這樣系統就達到穩態。系統平常能夠從進料氣中移出vOcs達到99% 以上，使排放氣中的VOCs達到環保排放標準。

　　該循環系統的特點是未滲透物流的濃度獨立于進料氣的濃度，該濃度由冷凝器的壓力和溫度決

　　定。

　　4．2 膜分離系統設計和操作參數

　　膜分離系統的設計主要考慮膜用料和操作條件兩方面原因，主要設計參數有膜的挑選性、壓力比、凈化率。主要操作參數有：①有機廢氣進料濃度；②進料側和滲透側的壓力；③溫度和爆炸極限；④操作方法(間歇或持續)；⑤凈化率。

　　4．2．1 膜的挑選性

　　膜的挑選性為待分離兩組分的滲透性之比，它為兩組分的擴散系數之比(稱為移動挑選性)與吸著

　　系數之比(稱為吸著挑選性)的乘積。移動挑選性反映分子在膜用料中的不同平均速度，分子尺寸增大，則速度減少了吸著挑選性反映溶解在膜中的分子數。它正比于兩種氣體的相對凝聚性。

　　吸著系數隨滲透物凝聚性增加而增加，即跟隨分子直徑的增大而增加，這樣易凝聚的大分子，其吸著系數大，碳氫化合物較非凝性氣體的吸著系數更大。

　　橡膠態聚合物吸著挑選性占主導，滲透性隨滲透物尺寸增大而增加。硅橡膠對芳烴、酮和鹵化碳氫化合物的滲透挑選性均較高，通常為30—60。

　　4．2．2 壓力比

　　由于壓力是膜分離的動力，故另一個非常重要的參數是壓力比(定義為總的進料壓力／總的滲透側

　　壓力)。壓力比與挑選性一起確定通過膜所得到的富集溶劑的情況。

　　對實際情況，可達到的壓力比有一定的限制，壓縮進料到非常高的壓力，或在滲透側有一個非常高的真空，需要大量的能量和昂貴的泵。故平常的壓力比為10—30。

　　通過調整膜面積、冷凝器的溫度及通過膜的壓力比，MTR的循環膜分離設計能夠很容易操縱最后排放氣中有機物濃度。

　　排放氣中有機物濃度隨膜面積增大而快速降低。或跟隨膜面積降低而快速增大；當面積降低到一

　　定程度．則不產生分離，排放氣濃度等于進料氣的濃度。

　　冷凝器的溫度減少，濃縮所需要的露點溫度也減少，更多的VOCs在冷凝器中拎凝，能夠明顯地減少進入膜單元的有機物濃度。然而其實，因為氣體中的水蒸氣會產生結冰問題，低于O C的拎凝溫

　　度很少使用。

　　壓力比對排放氣濃度的影響也與膜面積相似，增大壓力比．排放氣濃度明顯減少，但壓力比不可以小于某個值，否則不會產生分離。

　　4.3膜分離技術的使甩范圍

　　現在世界上已有近60套膜分離VO 的裝置。在美國大部分裝置用來回收VOCs、HCFCs、氯乙烯等高價值產品；在歐洲和日本主要從石油運輸操作中回收碳氫化合物。

　　膜技術差不多能夠用來回收多種高沸點的揮發有機物，如三苯、丁烷以上的烷烴、氯化有機物、氟氯碳氫化臺物、酮、酯等 它可用于多種行業．如PVC加工中回收VCM，聚烯烴裝置中回收乙烯、丙烯單體制冷設備、氣霧刺及泡辣生產中產生的CFCs和HCFCs的回收，印刷中產生的甲苯等的回收。

　　工業有機廢氣的管理在環保管理工程領域發展時間不長，日前多種管理技術、工藝仍然不夠成熟，或多或少地存在一些缺陷，如運動不穩定、能耗高、治理維護工作量大等。跟隨環保技術的接連不斷發展，工業有機廢氣管理的新技術新成果將接連不斷出現，近些年以來出現了電暈法、臭氧分解法、等離子體法等。今后，工業有機廢氣管理技術將朝著設備創造成本低、能耗低、治理維護簡單等方向發展。