不同膠種的橡膠板壓延特性差別較大。NR膠料壓延性能較好，膠片表面光滑，收縮變形率較小，斷面規格尺寸比較容易控制。某些合成膠膠料壓延后的收縮變形率較大，膠片表面粗糙度較大，斷面尺寸較難控制。
　　丁苯橡膠板壓延收縮率較NR大，膠片表面較粗糖，容易產生氣泡且較難排除，但低溫聚合丁苯和充油丁苯的壓延性能得到改善；為減小半成品的收縮變形率，除適當塑煉膠可塑度外，在中需適當加大增塑劑用量，如操作油、古馬隆等，油裔、瀝青等亦可使用，填料以碳酸鈣等粗粒者為主。
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　　在70度以下時壓延出片性好且不易產生氣泡，但膠片收縮率較大，膠片的厚度、精度和表面光滑程度較差；溫度升至7090度時膠料轉為顆粒態，自粘性，容易粘輥；超過90度時轉為塑性態，彈性消失，幾乎沒有收縮性，這時壓延膠片的表面光滑，但膠料也容易發生焦燒現象。
　　氯丁橡膠板壓延收縮率比天然橡膠大，且對溫度變化，容易發生焦燒和粘輥現象。根本原因是其分子的高結晶性和對溫度的性。所以從工藝上考慮，當橡膠板厚度精度要求不是太髙時，可控制其在彈性態溫度范圍進行壓片，以防產生焦燒和粘輥；如橡膠板厚度精度和表面光滑程度要求較高，則應在其塑性態進行壓延；一定要避開顆粒態。
　　橡膠板壓片的問題是收縮和表面粗糙，故很難壓延。但適當膠料，延長熱煉時間，仍可保證順利操作。應多用軟質炭黑，如半補強或熱裂法爐黑100份，亦可配用活性碳酸鈣等，并要同時添加50份左右的增塑劑。
　　輥溫應比天然橡膠低510度，且中輥溫度要低于上輥。遇到膠料粘輥時將輥溫適當提髙，可減小粘輥傾向。橡膠板壓片膠料中填料配用量不得少于50份，供料采用添加方式，以利于膠片表面光滑和氣泡。膠料熱煉不充分、壓延溫度不夠等都會使膠片表面不光滑。
　　若熱煉溫度過髙、回煉時間過長、供料方式不當等皆會產生氣泡。三元乙丙橡膠板膠料壓片壓延加工困難，易發生粘輥筒、掉皮和皺縮等問題。采用低溫多次回煉的熱煉方法除掉膠料中水分就可以解決。膠料中填料和油的配用量較少時，壓延溫度控制在4050度或90120度為宜。

　　但采用低溫范圍時膠料的收縮變形率大，容易產生氣泡；采用90度以上的高溫可改善高填充的壓延性能；在120度左右壓延膠片平滑，幾乎不收縮。丁基橡膠板壓延時收縮率大，排氣困難容易出現或表面不光滑等毛病，故宜采用低溫、低速壓延并棍縫處的存膠量。
　　采用酚醛與氯化亞錫硫化體系時膠料會嚴重粘輥和腐蝕輥筒表面，配用HAF炭黑和高速機油或古馬隆可得到改善。另外遇到粘輥時可用降低轅溫或在輥筒表面涂敷滑石粉或硬脂酸鋅等解決。熱煉溫度對消除氣泡有利;降低含膠率可降低收縮率，壓延膠片需充分冷卻并兩面涂隔離劑，防止膠片黏結。
　　硅橡膠板膠料必須經熱煉后才能壓延，熱煉辱度不宜過髙，時間不宜過長，否則壓延時易粘輥。膠料易粘冷輥，故輥溫宜控制在：上輥5060度，髙不宜超過70度，以防過氧化物分解；中輥為室溫，下輥用水冷卻。在中、下輥間應保持適量存膠，以利消除氣泡。
　　壓延速度一般在1.53米/秒。這主要取決于硅膠板膠料強度和膠片能否順利離開輥筒，速度過快膠片容易被拉斷，膠片離開輥筒時的角度也應適當。膠片卷取軸的安裝位置需低于壓延機下輥筒頂部，以保證膠片能順利離開輥筒表面。
　氟橡膠板和二元乙丙及三元乙丙橡膠均能進行并用改性，氟橡膠和乙丙橡膠板并用的目的主要是氟橡膠板的彈性、耐低溫性和降低成本。選用/三異脲酸酯共硫化體系的二元乙丙橡膠與四丙氟橡膠的共混膠性能很好，能改善四丙氟橡膠的低溫性能，并降低價格。
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　　當四丙氟橡膠板中并用20%的乙丙橡膠時，所的并用膠綜合性能比較好；其他并用比的膠也有一定的價值。由于EPDM是一種性能優良的通用橡膠，具有*的化學性、耐熱、耐候、耐臭氧、耐水、耐水蒸氣、耐化學等許多優良性能，相對于四丙氟橡膠板來講，它的典型特點是耐極性介質性能較好，低溫性能*。
　　四丙氟橡膠相當于分子的氟取代物與丙烯的共聚物，因此，兩種橡膠在組成結構上的相似，為兩者的并用提供了相容性基礎。通過將EPDM與FPM共混，理論上能夠在保證氟橡膠板優良耐腐蝕性能的同時，氟橡膠板的耐低溫性與彈性，改善加工工藝性能并降低材料成本。
　　一般EPDM與FPM并用的硫化體系也選用DCP/TAIC，四丙氟橡膠/EPDM的配比為50：50時，脆化溫度能降低至一40度。由于EPDM與FPM本身極性相差很大，不易找到一種硫化體系使它們具有良好的硫化相容性，可是采用不同硫化體系時，彼此之間的影響又很大，使制得的靜態硫化共混物的物理性能很差。
　　比較有效的解決方法是使用動態硫化的方法，這種方法可以避免兩種硫化體系的相互，擴大了共混橡膠板硫化體系的選擇范圍，制得具有良能的共混物。在EPDM與FPM共混物中，當共混比為70/30時，由于FPM為連續相，共混物性能與從相近，其質量變化率、拉伸強度和扯斷伸長率保持率以及耐油性均接近于純FPM的水平。
　擠出操作開始前，先要預熱擠出機的機筒、機頭、口型和芯型，以達到擠濁規定的溫度，以保證膠料在擠出機的工作范圍內處于熱塑性流@狀態。開始供膠后，應及時調節擠出機的口型位置，并測定擠出半成品的尺寸、均勻程度，觀察其表面狀態（光滑程度、有無氣泡等）及挺性等，直到符合半成品要求的公差范圍和質量為止。
　　在調節口型位置的同時，也應調節好機臺的溫度。通常是口型處溫度，機頭次之，機筒。這樣擠出的半成品表面光滑，擠出率小，不易產生焦燒等質量問題。擠出工藝過程中常會出現很多質量問題，如半成品表面不光滑、焦燒、起泡、厚薄不均、條痕裂口、半成品規格不準確等。
　　其主要影響因素如下。1、橡膠板的配合中含膠率大的膠料擠出速度慢、（或收縮）率大，半成品表面不光滑。此外橡膠板膠料不同擠出性能也不同。橡膠板膠料隨填充劑用量的增加，擠出性能逐漸改善，（或收縮）率減小，擠出速度快；但某些補強填充劑用量過大，會使膠料，擠出時易生熱過高而引起膠料焦燒。
　　快壓出炭黑和半補強炭黑，用量增加時硬度增加不大，擠出性能較好。2、橡膠板膠料的可塑度膠料擠出應有適當的可塑度，可塑度過高，會使擠出半成品失去挺性，形狀性差，尤其是中空橡膠板出該現象明顯。3、擠出溫度擠出機各段溫度選取得正確與否，對擠出工藝是十分重要的，擠出機各段的要求是不同的。
　　4、擠出速度擠出速度由螺桿的轉速所決定，螺桿轉速快，擠出速度快。但在一定的螺桿轉速下，膠料的和性質對擠出速度影響也很大，如膠料的可塑度大，擠出速度快。擠出溫度高，擠出速度亦快。5、擠出物的冷卻擠出的半成品離開口型時，溫度較髙，有時可髙達100度以上。
　　為了防止熱塑變形及存放時產生自硫，對擠出的半成品必須進行冷卻。常用橡膠板膠料的擠出特點：橡膠板種類不同，其擠出特點不同，因此其膠料配合及擠出工藝條件也應有所不同。天然橡膠板的擠出性能較好，但其黏性與彈性的逆變化，易使擠出物表面粗糙。
　　為了進一步改善擠出性能，在天然橡膠中宜添加多量補強填充劑、再生膠、油膏等。丁苯橡膠板擠出比較困難，（或收縮）率大，表面粗糙，所以經常與天然橡膠和再生膠并用。此外，為了改善擠出性能可選用快壓出炭黑、半補強旋黑、白炭黑、活性碳酸鈣等作填充劑。
　　順丁橡膠板擠出性能接近于天然橡膠，但和收縮比天然膠大，擠出速度慢。中配用增塑劑有利于擠出速率，而配用高結構細粒子炭黑能使率減小。氣丁橡膠板擠出性能類似于天然橡膠，但易焦燒，對擠出溫度的性大，故擠出溫度應比天然橡膠低10度左右。
　　氯丁橡膠的擠出,率大于天然橡膠，小于丁基橡膠。橡膠板由于分子間內聚能大，生熱性能大，所以率大，擠出性能較差。因此生膠需經充分塑煉，膠料在擠出之前也要充分預熱回煉。橡膠的擠出溫度能顯著增加擠出速度。
　當橡膠制品用于馬達座、橋的軸承和建筑軸承時，蠕變測試非常有用。這些橡膠部件是處于恒定的應力作用下的，它們的使用壽命可以通過蠕變測試來估算?，F今的橡膠板工業中，壓縮變形測試為常見。壓縮變形測試不像應力和蠕變測試那樣直接與橡膠板制品的應用環境有關。
　　然而，壓縮變形測試比應力和蠕變測試更可行。因為壓縮變形測試相對比較簡單，是理想的質量控制方法。橡膠板膠料對應力、蠕變和變形有重要影響。一些彈性體比其他的彈性體具有更好的密封壓力、耐蠕變和抗變形性。
　　膠料的填料和增塑劑的選擇和濃度對這些性質也有很大影響。而且交聯的種類和密度也有重要影響，例如過氧化物硫化時的碳-碳交聯有時會對密封件的密封壓力有利。理論上，應力測試、蠕變測試和變形測試可分別在壓縮、拉伸和剪切的條件下進行。
　　然而，大多數的情況下，這些測試都是在壓縮條件下進行的。通常，各實驗室之間測試的結果是不同的，所以實驗條件必須詳細注明，例如預設測試條件、樣品幾何形狀、測試儀器的形狀，在平板上所用的潤滑劑種類和方式、測試中的溫度控制和樣品的移動時間等等。
　　1956年的一種標準的壓縮應力方法為AS1390。由于這種方法很少使用，1986年被取消了。因為對應力方法的，AS11工作小組了一種新的測試方法AS6147和另一種方法ISO3384，也可以用于測試圓柱形和環形樣品的壓縮應力。
　　環形樣品適合于在液體環境下的應力的測量。ISO8013發展了一種標準來測量硫化膠在壓，和剪切下的蠕變。目前，尚無測量橡膠板的蠕變的ASTM標準。AS395經常使用方法A和B來測量橡膠板壓縮變形。方法A定義在空氣中恒定壓力下的壓縮變形，而方法B定義在空氣中恒定偏轉下的壓縮變形。
　　AS1229用于低溫測量壓縮變形。ISO815中包括室溫、高溫和低溫下測量壓縮變形的方法。這類似于ASTM恒應變程序。然而，必須注意到這些程序的不同。例如，樣品發生復原時的溫度，樣品尺寸以及在其所的板上是否加了潤滑劑。
　　廊坊鑫達密封：王平鑫達密封：*，氟橡膠板具有優異的耐熱性、耐候性、耐臭氧性、耐油性、耐化學品性，氣體透過率低，且屬于自熄型橡膠。氟橡膠板的缺點是彈性和耐寒性能差、加工性不良，而且價格頗為昂貴。針對這些缺點，科研工做了大量的研究工作，以改善氟橡膠板的性能。
　　氟橡膠板改性主要有兩個方向：其一是通過主鏈改性，如氟醚橡膠、氟硅橡膠的，將醚鍵引人氟橡膠主鏈，增大了大分子的柔性，使其低溫性能大大改善的同時保留了氟橡膠板原有特性，但由于生產成本高，極大地限制了其推廣和應用。
　　其二是橡膠并用，將氟橡膠與一些通用橡膠、特種橡膠并用，目的在于性能優異而成本較低的氟橡膠板材料。由于氟橡膠板自身結構上的特點，共硫化體系選擇比較困難，且并用后會部分降低氟橡膠板特性等原因，在并用方面的研究開展得并不廣泛。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：這里所指的后處理是應用一定的物理、化學的方法使制品的使用性能進―步，使用壽命進一步延長。1、熱處理實踐表明，對某些特種橡膠板產品在熱空氣介質中進行熱處理，能夠物理機械性能，使交聯結構更加完善，消除模壓硫化產生的內應力，能大大降低壓縮變形，使用壽命。
　　例如，對硅橡膠、氟橡膠、酯橡膠等品進行二次硫化。另外，有的耐介質的橡膠板在一些介質中進行加熱鈍化處理，可改善其耐介質性能。2、表面化學處理對某些制品是密封制品有時用表面鹵化處理可以橡膠板的表面硬度，但不影響本體材料的彈性和強度，主要降低動態密封如袖封的摩擦系數，可降低至原來的1/51/3，使用壽命。
　　對橡膠板樣品進行表面鹵化處理，通過紅外光譜測定和掃描電鏡的觀察，發現橡膠板表面發生聚合物鏈的環化并生成極性基團，使橡膠板表面出現微觀不均勻的凹凸不平，從而降低了摩擦系數，也降低了區域的運轉溫度。
　　國內多采用氯化液進行鹵化處理，用24%的氯水加配制成水溶液，將制品清洗后，放人氣化液中氯化一定的時間，用次氯酸納中和，再用水洗凈，放人烘箱中烘干即可。3、表面涂層橡膠板制品表面涂層是為了改善其表面的某些性能。
　　如聚異丁烯涂層可不飽和橡膠板耐臭氧和耐天候老化性；聚氨酯涂層能夠異二烯橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠的耐候性和耐油性；聚四稀-聚酰亞胺的涂層可使橡膠板制品的靜、動摩擦系數大大降低。表面涂層方法：可通過靜電噴涂、浸泡成膜、帖膜、滲透成膜等方法進行涂層。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：可在10-1133*10-8Pa負壓下長期選用的橡膠板被稱為耐真空橡膠板，它具有高氣密性、低透氣、低失重等多種性能綜合的特征。一般按照工作環境的負壓（低于大氣壓）要求，耐真空橡膠板分為如下的四個等級。
　　在真空系統中選用的橡膠板及制品，除了應該具有高度的氣密性之外，還要求漏氣率小，升華量小，有優異的耐熱、耐寒、耐輻射性能。宇宙飛船、太空站及人造等方面用真空橡膠板及制品還需承受太空中強烈的宇宙輻射（其強度達到1.01X104高能輻射下橡膠的裂解大大超過在常壓下的裂解，從而會加劇對橡膠各項性能的損害。
　　在選用生膠時橡膠板氣密性和失重率必須兼顧。具體膠種的確定還要根據真空度要求而定。一般低真空要求的產品（例如燈泡廠的抽真空膠管）選用天然橡膠也可以，而對于耐高真空品，因為要兼顧失重，非選用高含量的橡膠或氟橡膠不可，至于耐超高真空品，選用維通(Viton)型氟橡膠。
　　另外，還需考慮到耐高、超高真空橡膠在投入選用前還要經過高溫燒烤處理，所以主體材料的耐燒烤高溫的能力也必須兼顧，即選用的膠種除耐真空性能外，還必須經受住燒烤的高溫，才能適合于在10-610-7或更高要求下選用，因此，幾乎非氟橡膠和高含量的橡膠莫屬。
　　廊坊鑫達密封：王平鑫達密封：能引起橡膠板的化學結構發生不可逆變化的介質，稱為化學腐蝕性介質。當橡膠板及橡膠制品與化學介質時，由于化學作用而引起橡膠和配合劑的分解，而產生了化學腐蝕作用，有時還能引起橡膠板的不平衡溶脹。
　　進入橡膠中的化學物質使橡膠分子斷裂、溶解，同時可能有使配合劑分解、溶解、溶出等現象，都是化學介質〔通常多為無機化學水溶液）向硫化膠中滲透的同時產生的。橡膠板的耐腐蝕性能主要指其抵抗酸、堿、鹽等腐蝕性介質破壞的能力。
　　橡膠板的耐酸堿性能和與酸堿的反應能力與氧化性（如氧化性酸，甲酸、鉻酸、、氧化性強的濃）、濃度、選用時的溫度與壓力相關，還與橡膠的耐熱氧老化性、耐水性相關。橡膠板的耐酸堿以及耐油、水等效能通常以質量變化率、體積變化率、硬度變化、耐酸堿系數（浸泡介質一定時間后的性能保持率）等的變化來評價。
　　耐酸堿橡膠板橡膠材料的耐腐蝕性能主要取決于橡膠分子結構的飽和性及取代基團的性質，因為介質對橡膠的破壞作用首先是向橡膠滲透、擴散，然后與橡膠中活潑基團反應，進而引起橡膠大分中化學鍵和次價鍵的破壞，即橡膠分子與腐蝕物質作用。
　　經過加成、取代、裂解和結構化等一系列變化，使橡膠分子結構發生分解以致失去彈性。所以，要使橡膠對化學腐蝕性物質有較好的性，首先是其分子結構要有高度的飽和性，且不存在活潑的取代基團，或者在某些取代基團的存在下，橡膠分子結構中的活潑部分（如雙鍵、a氫原子等）被。
　　決定橡膠耐介質性的一些基本特性：1、構的強度影響橡膠的耐熱性和阻燃性；2、飽和程度對橡膠耐氧、光、臭氧、氧化劑作用的性有影響；3、在發生取向、玻璃化和結晶作用時分子的運動能力降低，延緩了化學過程和擴散作用；4、增大橡膠和溶劑的溶解度參數之間的差異，通常會橡膠耐該溶劑物理作用的性能。
　　其次，如分子間作強，分子空間排列緊密，呈定向以致結晶作用，都會對化學腐蝕的性。耐酸堿性好的橡膠為氯磺化聚橡膠、乙丙橡膠、丁基橡膠和氯丁橡膠。丁基橡膠由于其分子結構的斂聚性，使化學液難于滲入，因此耐化學性能優異。
　　-醋酸酯橡膠、硅橡膠和氟橡膠對若干酸堿也有較高的抗腐蝕性。是氟橡膠板對濃酸及強氧化劑的耐力超過三元乙丙橡膠板，位居各類橡膠板。般二烯類橡膠如NR、R、CR等，在選用溫度不高、介質濃度較小的情況下，通過適當的耐酸堿配合，硫化膠具有一定的耐普通酸堿的能力。
　　廊坊鑫達密封：耐磨性表征橡膠經受住表面因摩擦、刮削或腐蝕性機械作用而逐步損耗的能力，是橡膠材料多種物理機械性能的綜合結果。耐磨耗性是與橡膠制品選用壽命密切相關的力學性能。許多橡膠制品，諸如輪胎、輸送帶、傳動帶、動態密封件、膠鞋大底等，都要求具有良好的耐磨耗性。
　　橡膠的磨耗比金屬的磨損復雜得多，它不僅與選用條件、摩擦的表面狀態、制品的結構有關，而且與硫化膠的其他力學性能和黏彈性能等物理-化學性質有密切的關系。硫化膠相對耐磨性同300%定伸應力、拉伸強度、撕裂強度、回彈性有很好的相關性，還與溫度有關。
　　橡膠硫化膠的拉伸積、阿克隆磨耗的耐磨性指數之間是成正比關系的。剛度（定伸應力、硬度）是決定磨耗類型的主要因素之一。剛度，疲勞磨耗及沖擊磨耗加劇，而剛性表面的磨損磨耗、卷曲磨耗緩解。例如，硬度達75(邵爾A)，卷曲磨耗變成疲勞磨耗，磨耗速度降低12個數量級；但對帶銳角突出物的粗糙磨面，從疲勞磨耗升至卷曲磨耗。
　　通常，疲勞選硬度（邵爾A）為3555，沖擊磨耗硬度為5070〔邵爾A〕，磨粒大于的磨損磨耗選硬度為6585(邵爾A)例如膠輥，選硬度為9295；石油鉆井泵，泥漿介質，工況為沖擊滑動，以疲勞磨耗為主，選硬度為（邵爾人）85比95的PU更耐磨。
　　硬度達一定值之后，耐磨性的增大，甚至有下降傾向?；貜椥栽龃螅瑢ξ垂潭チ系哪ズ挠绕渲匾筮^程落后于反復應變，應力的累積加劇表面破壞，砂磨機（包膠〕槳葉的硫化膠回彈性低，壽命便短。滯后損失的增大，拉伸強度有利于改進耐磨性，但摩擦因數、溫升均增大，疲勞壽命下降。
　　兩者綜合，加快了磨損磨耗，減緩卷曲磨耗。無疑，疲勞壽命下降、疲勞磨耗相應增大。磨耗過程中，橡膠表面生熱，疲勞磨耗上升68攝氏度，磨損磨耗上升24攝氏度，必然導致表面層橡膠結構變化，類似于熱氧老化與力化學的降解效應，空氣中比惰性介質中的磨耗量髙0.51倍。
　　廊坊鑫達密封：*橡膠板的扯斷伸長率與某些力學性能有一定的相關性，尤其是和拉伸強度密切相關。只有具有較高的拉伸強度，保證在形變過程中不破壞，才能有較高的伸長率，所以具有較高的拉伸強度是實現高扯斷伸長率的必要條件。
　　一般隨定伸應力和硬度增大，扯斷伸長率下降；回彈性大、變形小的，扯斷伸長率則大。高伸長橡膠板的材料選用大分子鏈柔順，變形能力大，可相對大的伸長率，如NR、CR、IIR。不同種類的橡膠板其硫化膠的扯斷伸長率也不同。
　　分子鏈柔順性好，彈性變形能力大的，扯斷伸長率就高。天然橡膠制作高扯斷伸長率橡膠板，而且隨含膠率增加，扯斷伸長率增大；含膠率在80%左右時，扯斷伸長率可高達1000%以上。在形變后易產生塑性流動的橡膠，也會有較高的扯斷伸長率，比如丁基橡膠也能得到較高的扯斷伸長率。
　　常見橡膠板伸長率范圍如下表所示。伸長率隨交聯密度增加而降低，因此制造扯斷伸長率的橡膠板，硫化程度不宜過高，稍欠硫或硫化不足的橡膠板扯斷伸長率比較高些。降低硫化劑的用量也可使扯斷伸長率。加入補力強的填料如炭黑，能夠降低伸長率，填料用量，加入軟化增塑劑以及高的含膠率等都有利于橡膠板的伸長率。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：磁性橡膠板是帶磁性的彈性體材料的總稱，磁性是磁性橡膠板的基本屬性。磁性橡膠板在外磁場的作用下，呈現出不同的磁性等級。磁性是物質的基本屬性之一。磁性材料按其在外磁場作用下呈現的不同磁性可分為抗磁性、順磁性、鐵磁性、反鐵磁性和亞鐵磁性物質。
　　鐵磁性和亞鐵磁性物質為強磁性物質，其余為弱磁性物質。實用的磁性材料為強磁性物質，按其特征和用途常分為軟磁、硬磁或磁性材料。硬磁材料的矯頑力高，經飽和磁化后，能儲存一定的磁性，在較長的時間內保持強而的磁性，在一定的空間內，提供恒定的磁場。
　　磁性材料的磁性能，取決于它們的結晶構造、結晶形狀、粒子尺寸以及它們的均勻性。磁性橡膠板材料的選用重要是要確定磁粉的品種、粒徑和用量。橡膠品種的選用磁性橡膠板的磁性基本上與橡膠的類型無關，但膠種對物理機械性能的影響很大，各種橡膠均可制造磁性橡膠板。
　　通常從物理機械性能和加工藝性能的角度選用橡膠，天然橡膠、氯丁橡膠、橡膠、丁基橡膠、乙丙橡膠、氯磺化聚等都可用于制作磁性橡膠。天然橡膠用的較多，因為綜合性能較好并且易于加工，填充磁粉量較大。每100份橡膠中，磁粉的極限填充量，對于不同類型的橡膠也是具有差別的。
　　生產的磁性橡膠板所選用是天然橡膠為基礎，生產的磁性橡膠板質量綜合性能較好。磁粉的選用由于橡膠本身不帶磁性，磁性橡膠的磁性大量填充的磁粉（為生膠質量的28倍）。所以，磁粉是制造磁性橡膠板*的材料。能夠在磁場下顯示磁性，退除磁場后還能保留磁性而對橡膠性能不起破壞作用的固體粉末都可以作為磁性填料。
　　磁粉能夠在磁場中磁化，呈現出磁性，除去磁場后仍能保留磁性，是制造磁性橡膠板的必定填料。不是所有可磁化粉末均能達到這一要求。例如將純鐵、錳鋅鐵氧體及錳鎳鐵氧體等混入橡膠中所制得的材料就不是磁性很大的永磁材料。
　　實際上，有價值的磁性材料極為有限，主要有鐵氧體型粉末磁性材料和某些金屬型粉末磁性材料。這種磁性粉末必須經過加工，由不顯示各向的多晶體變成各向的單晶體，并使橡膠中非定向狀態的單晶體粒子在強磁場的作用下，在橡膠基質內產生定向排列，這樣的橡膠就能在一定的方向顯示出磁性。
　　用鐵鐵氧體磁粉制造的磁性橡膠板，磁性一般，物理機械性能差，扯斷伸長率、強度較低，扯斷變形大；用鈷鐵氧體磁粉制造的磁性橡膠板，磁性與物理機械性能均好；用鋇鐵氧體磁粉制造的磁性橡膠板，雖然磁性較差，但綜合性能好，并且鑫達密封豐富，價格低廉，適用于制造普通的磁性橡膠板。
　　廊坊鑫達密封：趙偉鑫達密封：橡膠板中，有時為了良好的性能將相溶性好的橡膠進行摻混，以改善橡膠板性能。三元乙丙橡膠具有力學強度高，耐臭氧性、耐寒性、耐化學性、電氣特性優良和價格便宜等優點，但其耐熱性差。硅橡膠和三元乙丙橡膠并用，可性能互補的新型橡膠板膠料。
　　以三元乙丙橡膠為主摻混硅橡膠，可改善三元乙丙橡膠的耐高溫性和壓縮變形；以硅橡膠為主摻混可硅橡膠的耐水蒸氣性和機械強度，改善硅橡膠的耐堿性及電氣性能。從試驗得出，硅橡膠摻混膠在室溫中的拉伸強度、撕裂強度、扯斷伸長率和耐水汽性均優于硅橡膠，而耐熱老化性和高溫中的力學強度優于三元乙丙橡膠。
　　采用兩步硫化工藝能明顯摻混膠的拉伸強度和定伸應力，改善橡膠板的老化性能；使硅橡膠、分子鏈分別離子化，借助于離子鍵、氫鍵等化學和物理作用可增強兩種橡膠間的相互作用，改善了摻混膠的微觀結構，可形成近似相互連續的相結構，從而得到強度高、模量高、耐溶脹性和耐熱性好的硅橡膠板摻混膠。
　　制造橡膠板必須滿足如下三個條件：１、生膠本身是的，是硫化后能出良好的性；如是橡塑并用透料所選用塑料應是結晶度較低或無定形結構的聚合物，所選用的橡膠、塑料等高分子材料的溶解度參數。
　　廊坊鑫達密封：王平鑫達密封：橡膠板的顏色多種多樣，常見的有黑色、白色、彩色、與半。橡膠品種的選用一般來說，凡是生膠本身呈狀態的橡膠，它的純膠硫化膠也有一定的性。通常橡膠制品所選的生膠品種有順丁橡膠、丁苯橡膠和天然橡膠。
　　順丁橡膠BR9000性。丁苯橡膠一般選用溶液聚合膠或低溫乳聚膠，丁苯橡膠1502不僅性好，耐磨，而且耐光、氧、熱等老化性優異；溶聚3811因雜質含量小，性也比R1502好。天然橡膠宜用白縐片膠、標準膠SCR5、淺色標準膠SCR5L等淺色品種。
　　橡膠的生膠可根據其用途加以選用，例如橡膠板、鞋底、某些橡膠制品等，可選用溶聚丁苯橡膠、順丁橡膠、非污染乳聚丁苯橡膠異橡膠〈合成天然橡膠〉、天然橡膠中的白縐片、風干膠、淺色標準膠、煙片膠、硅橡膠等。
　　用于光學上具有高度的橡膠可選用乙丙橡膠、-酯橡膠、氯醇橡膠、丁基橡膠。聚氨酯、熱塑性彈性體等也都可用作橡膠板制品。由于缺乏好的、適用于橡膠板的補強劑，橡膠板含膠率要在50%以上。
　　選用適宜的塑料材料與橡膠并用，能兼顧、色相、物理性能和實用性，因此不少橡膠板制品，實際上是選用了橡膠塑料并用。要求塑料與橡膠之間具有相近的折射率，同時應具有良好的相容性。適用作橡塑并用的塑料有聚（PE）、高苯(HS)、-醋酸酯共聚物（EVA）。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：絕大多數橡膠是一種電的不良導體，天然橡膠和大多數合成橡膠都具有很高的電阻率，一般把橡膠視為電絕緣材料。絕緣橡膠板的電絕緣性一般通過絕緣電阻（體積電阻率和表面電阻率)介電常數、介電損耗、擊穿電壓等基本電性能指標來表征和判斷。
　　絕緣橡膠板材料的選用主要是橡膠品種的選用，其次是填料選用和用量。橡膠品種的選用要依據絕緣橡膠板制品的電阻和擊穿電壓等要求選用相應橡膠品種，常用絕緣橡膠和塑料的電性能見下表。橡膠板的電絕緣性與橡膠的分子結構有關，它主要取決于分子極性的大小和飽和度。
　　通常非極性橡膠，例如天然橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠、丁基橡膠、乙丙橡膠、硅橡膠的電絕緣性較好。其中硅橡膠、乙丙橡膠、丁基橡膠高壓電絕緣性能較好，而且耐熱性、耐臭氧、耐天候老化性能也比較好，是常用的電絕緣膠種。
　　天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠以及它們的并用膠，只能用于中低壓產品。它們不僅耐熱性和耐臭氧老化性能較差，而且丁苯橡膠、順丁橡膠在合成過程中加入的乳化劑等殘余物都是電解質，是水溶性離子對電絕緣性影響很大，因此這些橡膠用作電絕緣橡膠板時，應嚴格控制其純度。
　　極性橡膠不宜用作電絕緣橡膠，尤其是高壓電絕緣制品。但氯丁橡膠、氯磺化聚橡膠、氯化聚橡膠、氯化丁基橡膠由于具有良好的耐天候老化性能及耐油性能，故可用于低絕緣程度的戶外電絕緣制品，也可制作防靜電橡膠板。
　　廊坊鑫達密封：王平鑫達密封：橡膠板的耐油性是指橡膠抗耐油類作用（如溶脹、硬化、裂解、性能劣化）的能力。油類能使橡膠板發生溶脹，是因為油類摻入橡膠后，產生了分子相互擴散，狀結構發生變化。橡膠板的耐油性，取決于橡膠和油類的極性。
　　通常，油類指非極性油類，如燃料油、礦物油；耐油性是指耐非極性油類，橡膠耐油性的優劣同油品種、橡膠種類（與配系）、選用條件等相關。橡膠分子中含有極性基團，如、酯基、、氯原子等，會使橡膠出極性。
　　帶有極性基團的極性橡膠，如橡膠、氯丁橡膠、酯橡膠、氯醇橡膠（氯醚橡膠）、聚氨酯橡膠、聚硫橡膠、氟橡膠、氟硅橡膠、氯化聚、氯磺化聚等對非極性油類有良好的性，適宜用于制取耐油橡膠板及耐油制品。
　　極性大的橡膠和非極性的石油系油類時，兩者的極性相差較大，從高聚物溶劑選用原則可知，此時橡膠不易溶脹。油中的添加劑對橡膠板的耐油性有很大的影響，例如橡膠板在齒輪油中硬度明顯增加，硬化的程度遠遠大于在空氣中和標準油中的硬化程度。
　　這是因為齒輪油中的添加劑可使ＮＢＲ交聯的緣故。近年來為了節約石油資源，正在選用添加乙醇、的汽油。根據這種燃油發展的動向，對耐油橡膠板材料提出新的要求。耐油橡膠板材料選用主要是橡膠品種的選用，其他配系影響較小。
　　１、橡膠品種的選用，依據油介質品種和選用條件（如溫度、壓力等）選用耐油橡膠品種。２、硫化體系的選用；３、填充體系和增塑劑的選用，一般降低膠料中橡膠的體積分數可以橡膠耐油性；４、防護體系的選用，耐油橡膠板中的防老劑，在油中性至關重要，防老劑的就等于失效。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：丁基橡膠為白色或灰白色半彈性體,密度0.91-0.92g/cm3。其性能特點如下。１、氣密性很好丁基橡膠因分子鏈柔性差，結構緊密，其氣密性為橡膠。如在常溫下丁基橡膠的透氣系數約為天然橡膠的1/20、丁苯橡膠的1/8、橡膠的1/2。
　　２、*的耐熱、耐天侯、耐臭氧老化和耐化學腐蝕性能經恰當配合的丁基硫化膠，在１５０－１７０度能較長時間選用，耐熱極限可達２００度。丁基橡膠制品長時間曝露在日光和空氣中，其性能變化很小，是抗臭氧老化性能比天然橡膠要好１０－２０倍以上。
　　丁基橡膠對除了強氧化性濃酸、堿及氧化－還原溶液均有*的抗耐性，在醇、及酯類等極性溶劑中溶脹很小。以上特性是由丁基橡膠的不飽和程度極低，結構性強和非極性所決定的。３、電絕緣性和耐電暈性好由于丁基橡膠典型的非極性和吸水性小的特點，使其電絕緣性和耐電暈性均比一般合成橡膠好，基介電常數只有２.１，而體積電阻率可達到１０１６.cm以上，比一般橡膠高１０－１００倍。
　?。础⒛秃院枚』鹉z分子鏈的柔性雖差，但由于等同周期長，低溫下難于結晶，所以仍保持良好的耐寒性，其玻璃化溫度僅高于順丁、乙丙和天然橡膠，于-５０度低溫下仍能保持性。５、阻尼性好丁基橡膠在交變應力下，因分子鏈內阻大，使振幅衰減較快，所以吸收沖擊或震動的效果良好，它在-３０－１５０溫度范圍內能保持良好的減震性。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：橡膠在空氣中，隨著時間的流逝，橡膠的表面慢慢會出現細微的裂痕，這就是橡膠的龜裂老化現象。天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠等不飽和橡膠在大氣中幾十天便出現龜裂老化現象。龜裂出現后，橡膠會加速老化，由表及里，裂口慢慢的增長，導致了橡膠失去了使用的價值。
　　臭氧是導致橡膠在大氣中發生老化的一個重要因素。臭氧比氧更加活潑，因而它對橡膠尤其是不飽和橡膠的侵襲比氧嚴重的多。橡膠臭氧化反應機理：當臭氧橡膠表面時，臭氧與橡膠分子發生化學反應，此時在橡膠的表面生成一層銀白色的沒有彈性的薄膜，只要沒有外力使薄膜龜裂，橡膠將不再繼續臭氧化。
　　如若對已經臭氧化的橡膠拉伸或使其產生動態變形，生成的臭氧化薄膜將出現龜裂，新的橡膠表面又會與臭氧發生反應，這使得裂紋繼續增長。另外裂紋出現后由于基部有應力集中，所以更容易加深裂紋進而形成裂口。裂紋的方向垂直于應力方向，一般在小應變力只有少量裂紋出現，裂紋方向清晰可辯，當橡膠多方向受力時則很難辯出裂紋方向。
　　大氣中的臭氧是由氧分子吸收太陽光中的短波紫外光后，分解出的氧原子重新與氧分子結合而成的。在距地球表面20-30KM的高空中存在一層濃度約為510-6的臭氧層，隨著空氣的垂直流動臭氧被帶到地球表面，臭氧的濃度由高空到地面逐漸降低。
　　另外，在紫外光集中的場所、放電場所所以及電動機附近，尤其是產生電火花的地方都會產生臭氧。通常大氣中的臭氧濃度是0～510-8。地區不同，臭氧的濃度不同；季節不同，臭氧的濃度也不同。雖然地面附近的臭氧濃度很低，但對橡膠造成的危害卻是不容忽視的。
　　橡膠臭氧老化的防護方法：由于臭氧與橡膠的反應是在橡膠表面進行的，在表面設置屏障防止臭氧與橡膠是人們防護橡膠臭氧老化早采用的方法即物理防。多年的實踐發現，物理防只是滿足橡膠制品的靜態使用。對動態使用的橡膠制品幾乎沒有意義，化學防才是有效的。
　　所謂物理防就是在橡膠制品表面噴涂一層石蠟，以形成保護膜；或者在膠料中添加石臘使其橡膠表面，阻止臭氧與橡膠的方法。用于防臭氧的蠟有石蠟和微晶蠟。化學防就是利用向橡膠中添加的有機化合物，借助化學反應起到防護橡膠臭氧老化的方法。
　　具有這種功能的有機化合稱為化學抗臭氧劑。實踐發現胺類抗氧劑也具有抗臭氧的作用，酚類抗氧劑除個別品種外則不具有這種作用。關于抗臭氧劑的作用機理，目前還沒有統一的說法，許多學者根據自己的研究結果提出的機理往往存在一定的局限性，這些機理包括：清除劑理論、防護膜理論、縫合理論、自愈合理論。
　　橡膠止水帶及水封的施工安裝方法和施工質量的優劣都將直接影響它的防水效果和使用壽命。如在施工現場，需預定位的橡膠止水帶如果定位不準，就會產生偏移。對于預埋型的橡膠止水帶來說，定位和澆搗十分重要，如果混凝土澆搗不密實，則會使橡膠止水帶在受力情況下產生松動甚至脫落。
　　需用膠黏劑黏合定位的橡膠止水帶，膠黏劑的選用和膠接方法運用不當，預處理未達到工藝要求，則在建筑構件（預制件）拼裝時就會發生脫落或拉伸現象?？柯菟ü潭ǖ南鹉z止水帶，如果螺栓擰得過緊或過松，就會產生撕裂或松動，嚴重影響止水效果。
　　因此，橡膠止水帶的安裝必須高度重視，要做到精心施工，不能馬虎，往往有不少建筑物防水效果不好甚至失效，并不是橡膠止水帶的質量不好，而是施工安裝質量低劣造成的?？偠灾鹉z止水帶使用效果的優劣，既要求橡膠止水帶產品質量好，又要求安裝方式質量高，兩者缺一不可。
　　硅膠板具有的耐高低溫性能、耐老化性能、優良的介電性能、惰性及其它一些特性，這是其它橡膠板所不能比的。如今硅橡膠已成為現代科學*的高彈性材料之一。硅膠板的主要缺點是強度性能較差，是是抗撕裂強度低，從而大大的限制了它的應用。
　　硅膠板的強度和抗撕裂性能的方法有：研究新的配合方法，在硅橡膠中加入高補強白炭黑、表面處理白炭黑及某些特殊配合劑；使硅橡膠與其它有機聚合物并用，抗撕性能；改變硅橡膠分子鏈接結構，合成具有高抗撕性能的新型高抗撕硅膠板。
　　因此高抗撕硅膠板的強度和抗撕裂性能成為當今硅膠板工業中重要的研究課題。一般硅膠板原料主要組成是：硅橡膠生膠、補強性填料常用的為白炭黑、防止白炭黑與生膠相互作用而結構化的結構控制劑、耐熱添加劑常用三氧二化鐵以作為交聯劑的過氧化物。
　　填料、控制劑、交聯劑對硅膠板抗撕性能的影響：1、含基有機化合物對抗撕性能的影響；為了高抗撕性能，基硅油用量以3-5份為宜，這種膠料經200度*72小時老化后，還是具有優良的抗撕性能；由于用量過高，老化性能降低，經濟上也不合理已經慢慢地退出市場。
　　經試驗表明采用高分散性的氣象法白炭黑有利于硫化膠的強度和抗撕性能。2、白炭黑用量對抗撕性能有顯著影響。由于白炭黑用量改變，作為結構控制劑用的硅油用量也要隨之改變；缺點是硫化硬度、壓縮變形隨白炭黑用量增加而增大。
　　3、經過過氧化物類型和用量的實驗，可以采用常用的過氧化物，可制得高抗撕硅膠板，但需要控制好過氧化物用量范圍。4、結構控制劑的影響；用硅氧烷作為結構控制劑。經實驗驗證無論用何種硅氧烷都能高抗撕性能。高抗撕硅膠板能夠制作各種品如：密封件、墊片、薄膜、工業和硅橡膠管、高抗撕硅膠板等。
　　廊坊鑫達密封：王平鑫達密封：橡膠和橡膠板制品在加工、貯存或使用過程中，因受到外部環境因素的影響和作用，出現性能逐漸變壞，外觀失光變色等，直至喪失使用價值的現象稱為老化。橡膠和橡膠板制品老化的發生和發展，是一個由表及里、由量變到質變的過程。
　　老化后的在外觀上發生的變化是，表面出現斑點、失光變色或有微裂紋等，手感是發黏或發脆，一折就斷；老化使橡膠的某些物理化學性能和電學性能發生劣化，各種力學性能出現程度不同的下降，老化時間越長變化越顯著。
　　導致橡膠老化的原因有內因也有外因，內因是橡膠屬于一種有機高分子材料，其分子的化學鍵能、絡的鍵能和大分子間內聚能都比較低，易受各種射及機械應力等；二是化學因素，如氧、臭氧、強氧化劑、無機酸、堿、鹽的水溶液以及變價金屬離子等；三是生物因素，如微生物及螞蟻等。
　　橡膠的氧化和臭氧化對橡膠造成的破壞為常見，也嚴重。此外熱、光、機械應力等因素往往還對氧化物和臭氧化起到活化和催化作用。生物老化多發生在熱帶或帶地區。從橡膠制品實際使用的情況看，老化是多種內外因素綜合作用的結果。
　　例如汽車輪胎在滾動過程中，一方面自始至終要與大氣的氧并發生反應，與此同此還發生周期性的應力應變，產生力學損耗進而生熱，熱又活化了氧化反應；另一方面，輪胎在室外使用不可避免地受到陽光照射、風吹和雨雪淋洗以及臭氧侵襲，會發生光氧老化和臭氧老化。
　　除此之外，輪胎的胎冠部因與地面還會受到摩擦及砂石等不可見預見性尖銳物的刺扎和切割，這對上述老化反應又起了催化和促進作用。這些同時由多種外因引起的老化終使輪胎喪失使用價值。橡膠制品大多數情況下是作為機械裝備的配件使用，如因老化而過早地損壞，不僅影響了用戶的經濟利益，有時還會給生命財產造成重大危害。
　　為了改善橡膠的抗老化性，延長制品的使用壽命，早在19世紀中期就開始了對橡膠老化劑的使用及其防護橡膠老化的作用機理等。經過長期的研究，不僅明確了各種外因對橡膠老化所起的作用及它們之間的關系，還對各種外因的作用機理有了充分的認識，找到了防護的理論根據。
　　例如橡膠的熱氧化機理、臭氧、光、變價金屬離子等的作用機理以及酚、胺類等各種防老劑的防護機理，已被廣泛認可。但對抗臭氧作用機理和疲勞老化機理的認識還沒有形成共識。此外還有一些其他問題尚侍進一步研究。在橡膠板的老華防護方面，現已經出了上百種能抵御不同老化行為的添加型多功能或防老劑，有些已經在生產實踐中廣泛應用。
　　為了克服添加型防老劑易遷移、易揮發和防護效能時間短的缺點，從20世紀中期又開始著手非遷移性和長效性防老劑，至今也取得了一定的進展。橡膠的老化與防護是進行膠料設計必須考慮的內容，防老劑則是膠料的四大體系之一。
　　橡膠板的分類按照鑫達密封用途分類，主要分為兩大類：一是天然橡膠板NR，二是合成橡膠板。天然橡膠是從植物中獲取的，加工程序主要有割膠、稀釋、過濾、凝固、干燥制成。天然橡膠板主要是采用天然橡膠加配合劑、填充劑硫化而成。
　　天然橡膠板關鍵的性能具有彈性好，拉伸力強，抗撕裂強度好，絕緣性高，黏著性強、易加工等特點。合成橡膠是由人工合成的高彈性聚合物，種類頗多，各有特性，用途廣泛。合成橡膠板也分為兩大類：一是通用橡膠板，二是特種橡膠板。
　　通用橡膠板種類繁多，主要有丁苯橡膠板R、順丁橡膠板BR、橡膠板NBR、氯丁橡膠板CR、丁基橡膠板IIR、三元乙丙橡膠板EPDM等。丁苯橡膠制品主要具有抗性好、滾動阻力低和耐磨耗好的綜合平衡性，根據它的性能只要不要求耐油、耐熱，無要求的全可使用。
　　順丁橡膠的性能接近丁苯橡膠，價格便宜。三元乙丙橡膠具有優異的耐臭氧老化性、耐熱、耐天候老化、耐水性、耐化學介質、優異的電絕緣性能。丁基橡膠的性能與三元乙丙橡膠性能相近，但都稍遜于乙丙橡膠，具有的氣密性和阻尼性；缺點是加工性能欠缺。
　　橡膠主要是耐油性能佳，耐熱且具有抗靜電性。氯丁橡膠有比較好的耐熱、耐臭氧、耐天候老化性，具有阻燃性，黏合性好等特點。特種橡膠板性能，具有通用橡膠板所不具備的特殊性能，但是價格昂貴。常用的主要有硅膠板與氟膠板。
　　廊坊鑫達密封：徐壽華鑫達密封：實踐表面，橡膠板設計與硫化橡膠的物理性能、制品的使用性能、膠料的加工工藝性能有密切關系，不同的配系會造成性能各異的橡膠板制品，因此研究各配系與各種性能的相關性，進而掌握其配合特點，就成為橡膠設計人員的主要任務。
　　拉伸強度取規定的啞鈴試樣在規定的條件下，通常以500mm/min的速度拉伸到斷裂，以未拉伸時原始斷面計算單位面積上所受的力，以Mpa表示。拉伸強度表征硫化橡膠板能夠抵抗拉伸破壞的極限能力，橡膠工業普遍用拉伸強度指標來控制硫化橡膠板的內在質量。
　　拉斷伸長率拉伸強度試樣拉伸時，試樣被拉伸了的長度（不包括原來的長度）和原工作長度之比，以%表示。在通用橡膠中，BR、NR的彈性，R、IIR由于空間位阻效應大，阻礙分子鏈段運動，故彈性較差；NBR、CR等極性橡膠，由于分子間作較大而使彈性有所降低。
　　拉斷伸長率跟橡膠的類別有關還跟橡膠板中的填充體系有關。一般來說，橡膠板的彈性隨填料用量增加而降低。密度橡膠板的密度是以kg/cm3來表示。密度是衡量橡膠板內在質量的一個重要指標，一方面密度要橡膠材質有關；另一方面跟橡膠填料有關，填料占的比例越大，成本相對降低，密度增長；反之填料占的比例越小，橡膠板密度則小。
　　硬度是以邵爾硬度計測試，以測針壓入被測試樣品的深度的大小來表示的。壓入的深度越深，硬度越小、越淺，硬度越大，以邵爾A的度表示。硬度跟定伸應力都是表征橡膠板風度的重要指標，兩者均表征硫化膠產生一定形變所需要的力。
　　硬度與較小的壓縮形變有關，定伸應力與較大的拉伸形變有關。兩者的相關性較好，各種因素對其影響的變化規律基本上一致。硬度隨橡膠板填料粒徑減小而增大，隨結構度和表面活性增大而增大，隨填料用量增加而增大。炭黑的性質對橡膠板的影響，以結構性為明顯。
　　磨耗橡膠板的磨耗有幾種實驗方法，常用的有阿克隆磨耗，原理是將規定的輪形試樣（或條形試樣牢固粘在輪子上）與規定的砂輪對磨1.61km，計算試樣磨掉的體積，以cm3/1.61km表示。還有磨耗指數表示法，即以參比膠料的磨耗量為分子，以試驗膠料的磨耗量為分母，比值用%表示，越大表明越耐磨。
　　廊坊鑫達密封：王健鑫達密封：橡膠板加工就是將生膠經過一系列的加工工藝過程使之變成具有要求形狀、尺寸和性能的產品。主要包括三部分：原料及配合；加工工藝過程；性能測試。1、配合系統制造橡膠板除使用的主要原材料橡膠之外，還必須配合其他的配合劑。
　　配合劑及其作用簡介如下：生膠：母休材料；硫化體系：使橡膠壯大分子；補強填充體系：力學性能，使非自補強性橡膠應用，改善工藝性能和降低成本；還有的功能性，如阻燃、導電、磁性等；防老體系：延長橡膠板。
　　配合操作過去多用手工，現在大型的密煉機多采用上輔機系統和微機控制實現了自動化。2、橡膠板的加工過程不同的橡膠板有不同的加工過程，過程有多種。但煉膠、壓延、擠出、成型、硫化是橡膠加工的基本工藝過程，簡介如下：煉膠：分塑煉和混煉。
　　塑煉定義為降低分子量，增加塑性，改善加工性能，制成可塑性符合要求的塑煉膠?；鞜挾x為經過配合，將橡膠與配合劑均勻地混合和分散，制成混煉膠，使用設備為開煉機、密煉機。壓延：可制造純膠片、有花紋的膠片及尼龍布、帆布等骨架材料的覆膠（貼膠、擦膠）擠出：通過不同口型連續擠出如膠條、膠片等不同斷面的半成品，供成型和直接硫化使用。
　　成型：厚度超過5mm的橡膠板，就要用幾種膠片疊加達到要求的厚度。硫化：橡膠板加工的后的工藝過程是使用平板硫化機、鼓式硫化機、硫化罐以及如微波等設備使未硫化的半成品在一定的溫度、壓力、時間下完成硫化。后再經過適當的修飾處理，制成成品。
　　3、測試橡膠板加工中，測試分為三部分，即原材料質量控制、加工工藝過程控制和成品質量控制，概要簡介如下：原材料質量控制：原材料使用之前，通常應按規定檢驗，合格方可投入生產。工藝過程：對各工藝過程設備運行及其參數應時時。
　　部分為膠料性能，它是將制成規定的試樣來進行的性能測試，如常測的膠料拉伸強度、伸長率、硬度、撕裂強度、熱老化、抗疲勞、耐磨耗等，這些基本上屬于常規的測試，既可起到控制生產過程的作用，又可起到表征產品的性能的作用。
　　廊坊鑫達密封：王健鑫達密封：不同的橡膠制品有不同的加工過程，、煉膠、壓延、擠出、成型、硫化是橡膠制品加工的基本工藝過程。橡膠板根據產品的使用性能要求和制造工藝條件，通過試驗、實踐、鑒定，合理地選用原材料，確定各種材料的用量、配比關系。
　　在不降低產品質量的前提下，降低膠料成本，勞動生產率，加工制造過程中的能耗，生產效益?；鞜捁に囀窍鹉z板生產過程的步，它的任務就是將中的生膠與各種原材料混合均勻，制成符合性能要求的混煉膠膠料，包括生膠的塑煉加工和膠料的混煉加工兩個主要加工過程。
　　塑煉加工是為混煉加工做的。故塑煉和混煉通稱為煉膠工藝。煉膠設備主要有開方式煉膠機和密閉式煉膠機。橡膠板壓延：膠片壓延是利用壓延機將膠料制成具有規定斷面厚度和寬度的光滑膠片，斷面厚度較大的膠片可分別壓延先制成較薄的幾個膠片，再貼合成規定厚度的膠片。
　　廊坊鑫達密封：王健鑫達密封：橡膠板在長期貯存和使用過程中會出現斑點或者大面積的變色，這種長霉現象就是生物老化。要想避免這種情況出現，我們就要了解橡膠生物老化的原因和克服霉菌生長的條件，避免產品在貯存過程中造成無謂的損失。
　　1、橡膠生物老化的原因橡膠或其他高分子材料由生物因素如微生物（霉菌和）、海生生物及昆蟲等引起的老化破壞稱為生物老化。其中以微生物造成的長霉現象為常見，長霉是霉菌在高分子材料體系內生長和繁殖的結果。
　　某些品種的塑料、橡膠和涂料，長期在環境下貯存和使用都會發生長霉現象。橡膠板生物老化的外觀特征是表面變色、出現斑點，甚至還有細微的穿孔。橡膠等材料發生生物老化的內因是天然橡膠板中的橡膠烴成分（如蛋白質等）以及橡膠的某些加工助劑尤其是增塑劑或軟化劑能為霉菌滋生提供養料。
　　2、生物老化的防護原理生物的侵蝕對橡膠有時會產生嚴重的后果，例如用丁苯橡膠、丁基橡膠或氯丁橡膠的電線、電纜、橡膠板等橡膠制品，如果因霉菌和白蟻的侵蝕而產生細微穿孔，就會使絕緣性能下降，尤其那些不易被人查覺細微穿孔，其危害就更大。
　　外因是氣候條件，霉菌的生長和繁殖都需要適宜的溫度和溫度，帶氣候是霉菌生長的良好條件。在熱帶或帶長期貯存和使用的橡膠板制品就容易長霉。在這些地區還有白蟻，它們對橡膠的侵蝕也很厲害。如果在熱帶或帶地區使用的橡膠制品，根據產品的使用特殊要求及環境，設計膠料設計時，應考慮生物老化的防護。
　　具體做法就是在膠料中添加防霉劑和防蟻劑以達到延長橡膠的使用壽命。防霉劑是一些有機氯化物、有機銅化物和有機錫化物，能破壞霉菌的細胞結構或活性，從而起到殺死或霉菌生長和繁殖的作用。防蟻劑也是有機氯化物，同時也是農業用殺蟲劑。
　　抗靜電橡膠板主要是用防靜電劑、導電碳黑及合成橡膠等制作而成。產品一般為兩層結構，表面層為靜電耗散層，底層為導電層。抗靜電橡膠板采用上下傳導放靜電，上層耗靜電層電阻109cm，下層導電層電阻107cm。防靜電臺墊面層厚度約為0.3mm~1mm；底層厚度可按客戶需要。
　　一般防抗靜電橡膠板可供選擇的表面顏色有綠色、藍色、黑色、灰色等。生產防靜電橡膠板的材質主要有PVC、橡塑、橡膠，下面主要介紹一下這三種防靜電臺墊的區別與鑒定：一、PVC防靜電臺墊的特性：表面光滑發亮，性差；優點是價格便宜，耐磨性好、防酸、防堿、防化學熔劑、易清洗。
　　缺點是硬度過硬、耐高低溫性能差、使用壽命較短，經過3到6個月的使用過后，防靜電劑會慢慢揮發，導致防靜電效果衰退。二、防靜電臺墊（橡塑型）的特性：是由改性PVC和合成橡膠為主要原料制作而成，表面有有橡膠的質感，外觀亮光與亞光可供選擇。
　　與PVC型相比具有性較好、有彈性；價格適中，目前市場上銷量占主要地位。廣泛應用于生產線臺面、防靜電辦公桌、地面張貼、凈化房墻體貼面。三、防靜電橡膠板的特性：采用的橡膠原料叫橡膠，這種材料的特性屬于天然的半導體，本身具有防靜電的功能。
　　它的分子結構是由無數的碳鏈組成，碳鏈會存貯一定的靜電量，所以臺墊表面產生的靜電在很短的時間能導入內層耗散掉，殘余的靜電經過導電層平穩地隨著接地導入大地。橡膠臺墊的特點就是能在存貯大量的靜電及放電和導電，使用壽命一般在5年以上。
　　特點是環保無氣味，防褪色、抗剝離性好、度好、彈性強、耐磨、耐酸堿、阻燃性（可選），是一款的防靜電產品。適用于防靜電安全級別較高的場所或長期使用的場所，如電子元件工作臺，房，庫房，礦區等重要場所使用。
　　工業用的橡膠板，在使用中我們選擇的是它的物理性能和一些耐腐蝕、耐老化、耐溫、耐臭氧等性能。至于它的不是我們所關心的。如：１６０８我們可以用丁苯橡膠進行、也可以天然橡膠+丁苯橡膠+胎面再生橡膠進行生產。
　　所以，當我們使用這些橡膠板時如果沒有十分特殊的原因你沒有必要知道是橡膠還是天然橡膠。當然，作為橡膠板造商達到標稱的性能膠料及是必須考慮的。由于歷史原因，盡管ＧＢ/Ｔ5574-85隨著ＧＢ/Ｔ5574-1994的發布就已經淘汰，ＧＢ/Ｔ5574-2008版變化不大，現在實施參照的工業橡膠板國標ＧＢ/Ｔ5574-2008版。
　　除少數合成橡膠板，天然橡膠板和大多數合成橡膠板都是易燃或可燃材料，尤其以天然橡膠板和烴類合成橡膠板為甚。由這些橡膠材料制成的橡膠板制品亦具有可燃性或易燃性，而且燃燒時量大，火焰傳播速度快，并釋放大量的煙塵或有性、腐蝕性、害性氣體。
　?。?、阻燃橡膠板的覆蓋效應：橡膠板的阻燃劑在較高的溫度下生成的覆蓋層或分解生成泡沫狀物質，覆蓋于高聚物表面，使高聚物材料因熱分解而產生的可燃性氣體難以逸出，并對材料起隔熱和隔絕空氣的作用，從而達到阻燃郊果。
　　因此如何使易燃的橡膠板制品阻燃、低煙、低，已成為近年來著力研究的課題。使橡膠材料具有阻燃性的方法較多，其中簡便、經濟而又具有實效的方法是在橡膠板材料中加入阻燃劑。如類化合物和防火發泡涂料等。
　?。础⒆枞枷鹉z板的阻燃效應：這是一類能夠切斷著火燃燒自由基連鎖反應的劑。這類物質可以與.OH反復反應而生成H2O,切斷了自由基的反應鏈，氧化反應發生，使其不至于激烈到起火的程度，即橡膠板在強烈的熱源環境下，著了火也會在外熱源離開后，因熱量少而不能維持燃燒，離火自熄。
　　氧指數(OI)是阻燃橡膠板制品必須的數據，是指在規定條件下，試樣在和氧氣的混合氣流中維持蠟燭狀燃燒時所需要的氧氣濃度，用混合氣流中氧所占的體積分數表示，氧指數在22以下的屬于易燃材料，沒有阻燃性；在22-27之間為難燃材料；在27以上為阻燃性材料，離火自熄。
　　【HG2949-1999電絕緣橡膠板】國家標準適用于以橡膠主成的、作為電氣設備輔助安全用具的絕緣橡膠墊。該標淮規定了絕緣橡膠墊的要求、試驗方法、檢驗規則、標志、包裝、運輸與貯存。一、絕緣橡膠板的物理機械性能表：二、絕緣橡膠板電性能表：注：絕緣橡膠板在使用時，就根據有關規定在試驗電壓和使用電壓之間有一定的裕度，以保證人身安全。
　　防靜電橡膠板主要是用防靜電劑、導電碳黑及合成橡膠等制作而成。產品一般為兩層結構，表面層為靜電耗散層，底層為導電層。表面層電阻率為106~109，底層電阻率為104~105，靜電散除時間小于0.5秒。面層厚度約為0.3mm~1mm；底層厚度可按客戶需要。
　　一、防靜電橡膠板鋪設的正確方法：在桌面鋪設防靜電橡膠板，而后在表面扣上防靜電接地線一端鈕扣，另一端接在通向大地導體，這樣就把匯集在桌面上的靜電通過防靜電接地線泄放出去其原理：1、綠色面為儲藏吸收桌面周?。
　　一般防靜電臺墊可供選擇的表面顏色有綠色、藍色、黑色、灰色；磨損率：小于0.2g/cm2。二、防靜電地墊鋪設方法：防靜電地墊鋪設對基礎地面的要求：基礎地面可為地面、瓷質地面、木質地面；地面需干燥、平整、無明顯凹凸不平；地面需有足夠的強度，無起砂、脫殼現象。
　　施工程序和具體方法：1、施工時需要清洗地面的雜質；場地要注意通風；2、地墊鋪設后，涂導電膠液，晾干8-20分鐘，以手不粘為止，然后把防靜電膠板和地面粘合，再用重輥滾壓，使之防靜電橡膠板表面整齊平直即可，在常溫。
　　有兩類測量不同的性能的疲勞測試方法。類是各種屈撓龜裂測試。這些測試通常是反復地彎曲和（或）拉伸橡膠板硫化膠樣品，測量其裂紋的引發和（或）擴展。這類測試所產生的熱很容易消散，試樣的溫度可一直保持接近室溫。
　　第二類屈撓疲勞測試是一個生熱測試，橡膠板硫化試樣在屈撓過程中所產生的熱不散失。通常是在苛刻條件下周期性地壓縮具有一定幾何形狀的硫化樣品，測量其溫升值和變形值。在橡膠板工業中，各種屈撓龜裂的標準被廣泛用來測量這一重要的特性。
　　通常，這些標準方法要求樣品在屈撓時經歷零應變。常見的結晶性橡膠一般不大可能出現龜裂，除非在周期性屈撓時經歷零應變。并且，有兩類屈撓龜裂特性，即裂紋引發和切口增長。對于前一個特性，硫化膠試樣沒有切口，但是可以觀察到屈撓、裂紋引發及其增長的速率。
　　然而對后一個特性，硫化膠試樣有標準的切口，可以測量在屈撓時切口的增長。一些天然膠膠料抗裂紋引發的能力很差，但卻顯示了良好的抗切口增長能力，這是由手天然膠在應變時會結晶并且是在裂縫形成結晶。相反，許多丁苯橡膠板的膠料具有良好的抗裂紋引發能力，但抗切口增長的能力卻很差。
　　由于在某些情況下很難地測量龜裂的程度，標準的龜裂測試自身存在多。此外其他的變化因素會很大程度地影響測試的結果。例如，對不飽和橡膠試樣，屈撓龜裂對臭氧的存在非常。很多測試標準把臭氧的濃度嚴格地限制在一個非常低的范圍。
　　并且，測試試樣厚度的微小變化也會嚴重地影響測試的結果。對于裂紋引發測試，裂紋可能從試樣表面上非常小的自然缺陷開始，每個測試系列之間可能也有不同。配合劑分布不均勻會產生應力集中點并影響測試結果。切口增長測試需要對試樣進行切口，如何切割是非常重要的，這也是導致測試結果變化的潛在原因。
　　總的來說，在拉伸周期下的疲勞測試要比標準彎曲疲勞測試更可靠。橡膠板試樣的硫化模量也會影響疲勞測試的結果，因為試樣的模量決定了裂紋增長的能量變化。例如，在一定的應變周期下，模量高的試樣比模量低的試樣可以有更高的能量用于裂紋增長。
　　一個完整的橡膠板應包括如下組分：主體材料（天然橡膠、合成橡膠、橡膠與共混等）；硫化體系（硫化劑、硫化促進劑、活性劑）；防護體系（各種防老劑、劑等）；補強與填充體系；增塑體系（如各種軟化劑、。
　　橡膠板就是一分表示生膠、聚合物和各種配合劑用量的酷斃表。生產除了橡膠板原材料用量的配比表之外，還包含更詳細的內容，例如橡膠板膠料的名稱及代 、膠料的用途、含膠率、膠料的密度、體積成本或質量成本、膠料的工藝性能和橡膠板硫化膠的物理性能等。
　?。薄⒁话阄锢頇C械性能氟膠板一般具有較高的拉伸強度和硬度，但彈性較差。26型氟膠板的摩擦系數(0.80)較橡膠板摩擦系數(0.90～1.05)小，一般說，耐磨性較好，但在光滑金屬表面上的耐磨性較差。這是因為此時有較大的運動速度，產生較高的摩擦生熱，從而導致橡膠的機械強度降低。
　?。?、耐熱和耐溫性能在耐老化方面，氟膠板可以和硅膠板相媲美，優于其他合成橡膠板。26型氟膠板可在250℃下長期工作，在300℃下短期工作，23型氟膠板經200℃1000h老化后，仍具有較高的，也能承受250℃短期高溫的作用。
　　應當指出，氟膠板在不同溫度下性能變化大于硅膠板和通用的丁基橡膠板，其拉伸強度和硬度均隨溫度的升高而明顯下降，其中拉伸強度的變化特點是：在150℃以下，隨溫度的升高而迅速降低，在150～260℃之間，則隨溫度的升高而下降較慢。
　　四丙氟橡膠的熱分解溫度在400℃以上，能在230℃下長期工作。氟膠板特點之一是具有極*的耐腐蝕性能。一般說來，它對有機液體(燃料油、溶劑、液壓介質等)、濃酸(、、)、高濃度和其他強氧化劑作用的性方面，均優于其他各種橡膠板。
　　23型氟膠板耐強氧化性酸（發煙和發煙等）的能力比26型氟膠板好，但在耐族溶劑、含氯、燃料油、液壓油以及潤滑油（是雙酯類、硅酸酯類）和沸水性能方面，較26型差。４、耐過熱水與蒸汽的性能氟膠板對熱水作用的性，不僅取決于生膠本身的性質，而且還決定于膠料的配合。
　　對氟膠板來說，這種性能主要取決于它的硫化體系。過氧化物硫化體系比胺類、雙酚AF類硫化體系為佳。26型氟膠板采用胺類硫化體系的膠料性能較一般合成橡膠板如三元乙丙橡膠板、丁基橡膠板還差。它是作為密封制品必須控制的一個重要性能。
　　但在二十世紀70年代美國DuPont對其進行了改進，發展了一種低壓縮變形膠料(VitonE-60C)，它是從生膠品種(VitonA改進為VitonE－60)和硫化體系選擇上(從胺類硫化改進為雙酚AF硫化)進行改進的，這就使氟膠板在200℃高溫下長期密封?。
　　26型氟膠板的壓縮變形性能較其他氟膠板都好，這是它之所以廣泛應用的原因之一。在200～300℃的溫度范圍內其壓縮變形顯得很大。26型氟膠板的耐寒性能較差，它能保持橡膠彈性的極限溫度為-15～－20℃。溫度降低會使它的收縮加劇，變形增大。
　　所以，當用作密封件時，往往會出現低溫密封滲漏問題。但是，氟橡膠硫化膠的拉伸強度卻隨溫度降低而增大，即它在低溫下是強韌的。因此，其脆性溫度隨試樣厚度而變化。例如26型氟膠板在厚度為1.87mm時，其脆性溫度是-45℃，厚度為0.63mm時是-53℃，厚度為0.25mm時是-69℃。
　　它的標準試樣26型氟橡膠的脆性溫度是-25～-30℃，246型氟橡膠的脆性溫度為-30～－40℃，23型氟橡膠的脆性溫度為-45～－60℃。氟膠板的透氣性是橡膠板中較低的，與真空橡膠板相近。填料的加入能使硫化膠的氣透性變小，其中的效果較中粒子熱裂法炭黑(MT)顯著。
　　氟膠板的氣透性隨溫度升高而增大，氣體在氟膠板中的溶解度較大，但擴散速度則很小，這有利于在真空條件下應用，但在加工時易產生卷氣的麻煩。氟膠板對日光、臭氧和天候的作用十分。例如其硫化膠經過10年自然老化后，還能保持較好的性能。
　　拉伸25％的Viton型氟橡膠試樣，在0.01％臭氧的空氣中，經受45天作用后，未產生任何明顯的龜裂。在日光中曝曬2年后，也未發現龜裂。氟膠板對微生物的作用也是的。９、耐輻射性能氟膠板是屬于耐中等劑量輻射的材料。
　　高能射線的輻射作用能引起氟膠板產生裂解和結構化。有人認為，高能射線對26型氟膠板的主要作用能產生結構化，為硬度增加，伸長率下降，對23型氟膠板則以裂解為主，為硬度、和伸長率均下降。１１、電性能26型氟膠板的電絕緣性能不是太好，只適于低頻，低電壓應用。
　　溫度對其電性能影響很大，即隨溫度升高，絕緣電阻明顯下降，因此，氟膠板不能作為高溫下使用的絕緣材料。填料種類和用量對電性能影響較大，沉淀碳酸鈣賦予硫化膠較高的電性能，其他填料則稍差，填料的用量增加，電性能則隨之下降。
　　23型氟膠板由于吸水較低，其電性能較26型氟膠板好。
一般情況下，使用沒有磁性的34不銹鋼廢料澆注出來的鑄件產品卻帶有微磁性。什么原因導致的呢？因為：化學成分當量成分控制沒有到位。一般的生產廠家為了降低成本把Ni控制下限，8.-8.2%之間，Cr/Ni達到一定數值時鋼的組織中出現一定量的鐵素體，鐵素體是有磁性的；此時采用15~18℃固溶處理可以把鐵素體*溶入奧氏體就不會有磁性了。冷加工硬化。當奧氏體不銹鋼在冷加工時產生形變馬氏體，形變馬氏體使得不銹鋼強度增加，而形變馬氏體是有磁性的。