22寸開煉機-550型煉膠機設備供應橡膠設備
塑煉的方法按所用的設備主要分為開煉機塑煉、密煉機塑煉和螺桿塑煉機塑煉。
①開煉機塑煉
利用開煉機前后兩個速度不同的輥筒形成的相對速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐漸縮小的輥距內對橡膠施以強烈的碾壓和撕拉作用。
這種機械作用，扯斷了橡膠分子鏈，在空氣中塑煉還伴有熱和氧的裂解作用等，降低了橡膠的分子量，降低了粘流溫度，使其可塑性增大。
開煉機塑煉的影響因素有輥溫、輥距、轉速和速比、塑煉時間、煉膠容量、輥筒的工作長度、割刀次數和方式、膠料放置時間等。
22寸開煉機-550型煉膠機設備供應橡膠設備
②密煉機塑煉
將橡膠投到密煉機的密煉室內，對物料進行加壓。密煉室內兩個轉子以不同的速度相向回轉，使 被加工的生膠在轉子間隙中、轉子與密煉室壁的間隙中以及轉子與上、下頂栓的間隙中受到不斷變化的剪切、扯斷、攪拌、折卷和磨擦的強烈的捏煉作用。
在高溫、快速和加壓的條件下很快的提高橡膠的可塑性（塑煉）。
密煉機的塑煉作用主要靠轉子機械作用和熱氧化裂解作用。
密煉機塑煉的影響因素有轉子轉速、密煉室溫度、塑煉時間、容量和上頂壓力等。由于密煉機塑煉屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度高會導致橡膠分子鏈過度降解，致使膠料物理機械性能下降，而諸如丁苯橡膠，用密煉機塑煉時如超過140℃還會產生支化、交聯，形成凝膠，反而降低可塑性，在170℃下塑煉還會生成緊密型凝膠，即使用精煉方法也不能使它消除。
為了提高密煉機使用效率，通常對可塑性要求高的膠料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑煉或加塑解劑塑煉。
③螺桿塑煉機塑煉。
是用螺桿塑煉機的螺桿與機筒間的機械剪切力和高溫熱作用使橡膠分子鏈斷裂。與開煉機和密煉機塑煉的差別是螺桿塑煉法中氧對生膠的作用較小。
螺桿塑煉法有生產能力大、節電效果明顯、操作簡單容易掌握、可實現塑煉的連續化生產等優點。使用螺桿塑煉機塑煉時應該嚴格控制排膠溫度在180℃以下，注意防止出膠后膠料表面氧化作用，并盡量避免產生夾生膠。
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應用開煉機塑煉和密煉機塑煉時，都可采用塑解劑來加速塑煉過程。塑解劑是通過化學作用增強生膠塑煉效果、縮短塑煉時間的物質，又稱化學增塑劑。它與一般物理增塑劑如油品、酯類脂肪酸衍生物類等相比，具有增塑效果強、用量少、且對橡膠制品物理機械性能幾乎沒有影響等特點。
塑解劑增強塑煉效果的作用機理主要有兩方面：
一是塑解劑在塑煉過程中受熱、氧的作用，分解產生自由基，這些自由基能使橡膠大分子鏈發生氧化降解；
二是塑解劑能封閉塑煉過程中橡膠大分子鏈斷裂生成的端基，并使其喪失活性，不再重新結合，從而使可塑性增加。
由于塑解劑的效能是隨溫度的升高而增強，所以在密煉機高溫塑煉中使用塑解劑比在開煉機低溫塑煉中更為有效
開煉機基本操作過程
1．根據生產計劃，準備膠料。
2．檢查核實膠料代號和膠料合格卡片。
3．檢查兩輥筒間無雜物后，啟動開煉機。
4．緊油杯加潤滑油，打開冷卻水，根據工藝要求調整輥溫和輥距。
5．靠大齒輪一端投入引膠并包輥、加膠，有標識的膠片后加入。
6．加完一車后左右各劃刀兩次，操作時要先劃（割）刀，后上手拿膠，膠片未劃（割）下，不準硬拉硬扯。
7． 送膠或下片。
8．生產結束空轉10分鐘后停機，關冷卻水，打掃接膠盤和周圍衛生。
9．換膠種時，余膠應清干凈。
10.剩余膠料應拖放至位置，作好標識。
開煉機煉膠工藝：加硫
在稱過混煉膠和硫化劑的量以后，接下來要做的就是添加硫化劑，建議按照以下的步驟完成。
1.首先打掃開煉機的衛生，保證其清潔度以防混入其他雜質。然后將開煉機的輥距調到小，將混煉膠投入開煉機里進行薄通。薄通完以后，將開煉機的輥距適當放大，讓混煉膠均勻地包在輥上?；鞜捘z的表面溫度應該在80度左右。
2.通過調節輥距和適當地通冷卻水將混煉膠溫度控制在60~80 °C左右， 此時，開始將硫化劑投入到混煉膠里面去。
投放時注意：
a:要將硫化劑均勻的投放到混煉膠中去，而不要集中在一個地方。
B:投放速度不能太快。投放速度快，硫化劑容易掉到下面去，而不容易分散到混煉膠里面，這樣會影響到混煉膠的性能。
C:要將掉到滾筒下面的硫化劑再投放到混煉膠中去。
3.等看不到硫化劑以及硫化促進劑以后，開始進行切割，左右各兩次。
要讓硫化劑以及硫化促進劑更好地分散到混煉膠中去，可以通過觀察硫化劑以及硫化促進劑的形態來確認：如果是由固體狀變成粘綢狀了以后，再混煉到橡膠中去，這樣的混煉效果是好的。
4.取出混煉膠進行薄通。薄通時，要將開煉機的輥距調到小;薄通次數在4~5次。
出片的時候一定要按照制品成型所要求的厚度。整個過程需要注意的是，完成時間不要太長，否則會降低門尼粘度和物理性能。
