選擇鑄造小型全自動造型機的方法，需要根據多方面因素綜合考慮，主要有：

一、鑄件材質的不同，對砂型剛度的要求也不同。一般鑄鋼、鑄鐵要求高于非鐵合金，球墨鑄鐵高于灰鐵和可鍛鑄鐵。對于要求砂型剛度要求高的材質，可選用砂型緊實度高的造型方法。

二、鑄型結構。當鑄件具有狹小凹槽、高的吊砂、密集的出氣孔等時，可選用起模精度高、砂型緊實度均勻的造型方法。

三、鑄件尺寸準確度。生產鑄件尺寸的準確度高并且表面質量要求也高的鑄件時，可選擇砂型緊實度的造型方法。

四、鑄件形狀、大小和重量。在條件允許的情況下，形狀相似、大小及重量差別不大的鑄件，可選用同一造型機。

五、對型砂的要求。需要在一條生產線上布置多組造型機時，可以選擇的造型機可以盡量考慮統一的型砂。

六、造型車間的配套設備。在老車間改造時造型車間的配套設備非常重要，需要結合原來車間的廠房條件、其他配套設備（如熔煉、砂處理等）的生產能力、工藝水平、運輸條件、工藝流程等，用系統工程的觀點進行分析，從而確定選用哪一種造型機合適，可以發揮投資的效益。

七、鑄件產量、批量和品種。產量大、批量大、品種單一的鑄件可以選用生產效率高或的造型設備；小批量以及多品種鑄件可以選用工藝靈活、生產組織方便的造型設備。單件生產以手工造型為宜。

八、優先選用少、無公害（噪聲低，不散發有害氣體）的、能降低環境的污染，可滿足環境保護、工業衛生和勞動安全的造型設備。

九、對于工裝條件。模樣的尺寸精度和表面粗糙度水平應與所選用的造型機相匹配。

十、高效率的全自動造型機應配造型線而不單獨使用。

鑄造小型全自動造型機 

液壓系統發熱原因及造成的危害和預防措施進行如下簡單的分析和探討：

油液發熱的原因

(1)油箱容積太小,散熱面積不夠,末安裝油裝置,或雖有裝置但其容量過小

(2)按快進速度選擇油泵容量的定量泵供油系統,在工作時會有大部分多余的流量在高壓下從溢流閥溢回而發熱。

(3)系統中卸荷回路出現故障或因未設置卸荷回路,停止工作時油泵不能卸荷,泵的全部流量在高壓下溢流,生溢流損失而發熱,導致油液發熱。

(4)系統管路過細過長,彎曲過多,局部壓力損失和沿程壓力損失大。

(5)元件精度不夠及裝配質量差,相對運動間的機械摩擦損失大。

(6)配合件的配合間隙太小,或使用磨損后導致間隙過大,內、外泄漏量大,造成容積損失大,如泵的容積效率降低,發熱快。

(7)液壓系統工作壓力調整得比實際需要高。有時是因密封過緊,或因密封件損壞、泄漏增大而不得不調高壓力オ能工作。

(8)氣候及作業環境溫度高,致使油溫升高。

(9)選擇油液的粘度不當,粘度大粘性阻力大,粘度太小則泄漏増大,兩種情況均能造成油液發熱。

二、溫度過高的危害

(1)使機械生熱變形,液壓元件中熱脹系數不同的運動部件因其配合間隙變小而卡死,引起動作失靈、影響液壓系統的傳動精度,導致部件工作質量變差

(2)使油的粘度降低,泄漏增加,泵的容積效率和整個系統的效率會顯著降低。由于油的粘度降低,滑閥等移動部件的油膜變薄和被切破,摩擦阻力増大,導致磨損加劇。

(3)使橡膠密封件變形,加速老化失效,降低密封性能及使用壽命,造成泄漏。

(4)加速油液氧化變質,并析出瀝青物質,降低液壓油的使用壽命。析出物堵塞阻尼小孔和縫隙式閥口,導致壓力閥卡死而不能動作、金屬管路伸長而彎典,甚*裂等。

(5)使油的空氣分離壓降低,油中溶解空氣逸出,生氣,致使液壓系統工作性能降低。

防治措施

(1)根據不同的負載要求,經常檢苣、調整溢流閾的壓力,使之恰到好處。

(2)合理選擇液壓油,特別是油液粘度,在條件允許的情況下,盡量采用低一點的粘度以減少粘度摩擦損失

(3)改運動件的潤滑條件,以減少摩擦損失,有利于降低工作負荷、減少發熱。

(4)提高液壓元件和液壓系統的裝配質量與自身精度,嚴控制配合件的配合間隙和改潤滑條件。采用摩擦系數小的密封材料和改進密封結構,盡可能降低液壓缸的啟動力,以降低全自動造型機機械摩擦損失所生的熱量。