盤片：生物膜的載體，平行地裝在轉軸上，需有支撐加固及適當分級分組。

反應槽：設備的生物接觸反應空間，可用鋼板制作，也可采用鋼筋混凝土或磚砌。

主軸：用于固定盤片及帶動盤片旋轉，采用特制圓形鋼軸，兩端固定安裝在水槽的支架上。

驅動裝置：包括動力設備和減速裝置兩部分。驅動裝置通過轉動軸帶動生物轉盤一起轉動，促進污水中氧的溶解和槽內水流混合，控制生物膜的生長。

盤片浸入污水中時，盤片上的生物膜對污水中的有機物進行吸附，當其露出水面時，空氣中的氧就溶入盤片界面的水層中;盤片上生物膜也經(jīng)歷生長、增厚、老化、脫落的過程，脫落的生物膜轉入污泥進入二沉池中。

(1)物質的傳遞

1)空氣中的氧溶解于流動水層中，通過附著水層傳遞給生物膜;

2)有機污染物則由流動水層傳遞給附著水層，然后進入生物膜;

3)微生物的代謝產物如H2O等則通過附著水層進入流動水層，并隨其排走;

4)CO2及厭氧層分解產物如H2S、NH3以及CH4等氣態(tài)代謝產物則從水層逸出進入空氣。

(2) 膜的生長與脫落

1) 生物膜降解有機物的過程，也是膜生長的過程;

2) 好氧層與厭氧層的平衡穩(wěn)定關系;

3) 厭氧層加厚，代謝產物降低了生物膜附著力，生物膜老化、脫落。

運行效率高

轉盤上微生物量大，達5mg/cm2，折算成活性污泥混合液濃度(MLVSS)為 40000～60000mg/L;

抗沖擊負荷能力強

耐沖擊負荷能力強，適用范圍廣，BOD5范圍10～10000 mg/L都有良好的處理效果;

污泥量少，易于沉淀

由于微生物濃度高，污泥負荷低，F(xiàn)/M=0.05～0.1，微生物基本處于內源呼吸，形成污泥量少，約為活性污泥法的1/3，且易于沉淀;

工作可靠，動力消耗低

不易堵塞，無污泥膨脹，工作可靠管理簡便;無需曝氣，動力消耗低。

的三維結構和表面顆粒粗糙技術

采用科睿自主研發(fā)的三維技術，表面積比普通的平直盤片增加40%以上，盤片表面采用的顆粒粗糙技術，更易掛膜，調試周期在10-15天，普通盤片則需60-90天。

強化脫氮設計

生化區(qū)盤片分區(qū)設置，通過設置內回流強化脫氮效果。

占地更省

盤片更薄，同等處理量下，設備更小，占地更省。

無需沖洗更節(jié)能

盤片粗糙度設計更合理，掛膜快，自動脫除老化膜，一般無需沖洗，更節(jié)能。

防堵設計

盤片排布采用防堵設計，不易堵塞，運營維護簡便。

盤片：采用改性PP材質，具有的耐腐蝕性，耐老化性、耐藥品性和耐沖擊性;

耐溫好，不受溫差的影響，適用在南北方使用;

通水性良好的內部構造，具有良好的生物膜附著力以及脫膜穩(wěn)定性，不需人工添加菌種。

結構*、布水均勻，無短流區(qū)、死水區(qū)。盤片復氧能力得到大幅提升。

表面附有均勻粗糙顆粒，利于微生物生長及掛膜。

轉軸：特制圓形鋼軸，無焊接結構，擁有的結構強度、剛度、耐腐蝕性，配合高性能聯(lián)軸器傳動設計，實現(xiàn)整個生物轉盤裝置的高效、穩(wěn)定、*運行。

固定支架：采用優(yōu)質鍍鋅槽鋼，而且是一次成圓形技術，比普通的多邊形強度增加30%以上，而且再次焊接點少內應力就少，需處理的防腐點少，更耐用。

效率：通過我司研發(fā)特殊三維結構設計，表面積增加40%以上，單個圓面積在8.2平方米以上，在使得盤片面積增大的同時，處理效率得到進一步的提高，BOD負荷可高達80kg/臺·天。

占地面積小：同等規(guī)模(3000噸/日規(guī)模以下統(tǒng)計)與濕地、快滲等工藝相比約為三分之一;

運營成本低：以II型為例，單臺生物轉盤能耗僅為0.75KW，處理能力100～200噸/天，約為0.15~0.24度電/噸污水;

剩余污泥易于處理：一方面，該工藝污泥產泥量約為傳統(tǒng)工藝的1/3，一般生活污水產泥系數(shù)可低0.1以下;另外，該污泥為束狀沉淀，活性較低，易于實現(xiàn)沉淀和調質，條件允許的話，在鄉(xiāng)鎮(zhèn)地區(qū)可用于堆肥，循環(huán)利用;

抗沖擊能力強：運營管理水平影響小，水質變化適應范圍*(一定濃度的變化，系統(tǒng)有自適應的能力，無需工藝調整)，可*保證處理效果;

環(huán)境友好：封閉式設計，噪音低，對周邊環(huán)境影響很小，在國外廣泛在比鄰社區(qū)、村鎮(zhèn)地區(qū)運行;

維護要求低：無需專業(yè)維護，無易損件，活動部件均能滿足*穩(wěn)定運行的要求;

裝置化、模塊化：便于容量調整或老廠改造，可根據(jù)建設需要及運行負荷，適度調整，靈活配置;

可實現(xiàn)分散化污水處理：結合生物轉盤的工藝特點，可實現(xiàn)分散設計，組合式方案，滿足不同地區(qū)的處理要求和管網(wǎng)特點，減少管網(wǎng)投資;

易于實現(xiàn)區(qū)域化自控監(jiān)管：自控設計簡單，運行中人為干擾因素少，同時，結合其運行穩(wěn)定的優(yōu)勢，非常適合區(qū)域化的運營管理;

設備運行可靠：30年設計壽命，可保證10年以上的穩(wěn)定運行。

在水處理工程中加藥箱主要用于各種藥劑的攪拌、溶解、儲存，再通過計量泵或水射器將藥液投加到各投加點。加藥箱外形分為方形和圓形，材質為聚乙烯(PE)，通過滾塑技術一次成型，上部預設了計量泵及攪拌機的安裝位置，攪拌機、加藥箱、計量泵三合一，使用非常方便。

2.1.2 機械熱壓縮蒸發(fā)(MVC)工藝

機械熱壓縮蒸發(fā)(MVC)法是將蒸發(fā)技術與熱泵技術相結合，通過熱泵(機械蒸汽壓縮機)將電能轉化為機械能，再將機械能轉化為熱能，把蒸發(fā)器蒸發(fā)出來低品位的二次蒸汽經(jīng)壓縮機壓縮，使其壓力、溫度升高，熱焓增加，形成高品位的蒸汽，再送到蒸發(fā)器的加熱室當作加熱蒸汽使用，使料液維持沸騰狀態(tài)，而加熱蒸汽本身則冷凝成水。

因此蒸汽就得到了充分利用，回收了潛熱，又提高了熱效率，產生蒸汽的經(jīng)濟性相當于多效蒸發(fā)的30倍，相比多效蒸發(fā)節(jié)能效果相當明顯。采用蒸發(fā)的方式處理廢水，適應性強，主要工藝幾乎不受水質情況影響，針對各種廢水只需要考慮結垢和沸點上升因素對設備進行適當調整即可。

2.1.3 熱蒸發(fā)器處理工藝小結

多效蒸發(fā)工藝(MED)法、機械熱壓縮蒸發(fā)(MVC)等熱蒸發(fā)結晶技術可實現(xiàn)脫硫廢水*，是目前較為成熟的一種廢水*處理工藝，國內已有投運的實例。其主要缺點是投資費用和運行費用均較貴，應用經(jīng)濟性稍差。MVC法與MED法投資相當，MVC法年運行費用相對較低。

2.2 煙道氣蒸發(fā)工藝

脫硫廢道氣蒸發(fā)工藝是將脫硫廢水霧化后噴入空氣預熱器和靜電除塵器間的高溫煙道，利用熱煙氣使廢水*蒸發(fā)，蒸發(fā)產生的蒸氣進入脫硫吸收塔進行循環(huán)利用;廢水中的污染物轉化為結晶物或鹽類等固體，隨煙氣中的飛灰一起被電除塵器收集下來;從而實現(xiàn)脫硫廢水的*。

由于進入電除塵器(ESP)的鍋爐煙氣溫度較高、量很大，而W-FGD廢水量比較小，廢水噴入煙氣后，煙氣一般仍處于不飽和狀態(tài)，因此控制煙氣溫度高于酸露點溫度，便不會腐蝕煙道和電除塵器。[1]脫硫廢水噴入后，煙道煙氣溫度下降3℃左右，煙氣濕度增加0.5%左右，有利于降低粉煤灰的比電阻，提高了除塵器的除塵效率。

煙氣濕度增加，還可減少煙氣脫硫工藝過程水的用量。有實驗表明在靜電除塵器入口煙道噴入脫硫廢水，蒸發(fā)后，煙氣細顆粒物粒徑由0.15增加到1.0μm左右。典型工況下，電除塵前蒸發(fā)脫硫廢水可提高PM2.5脫除效率約10%。

煙道氣蒸發(fā)工藝具有工藝簡單、占地面積小、無二次污染、投資和運行費用較低、可充分利用廢熱等優(yōu)點。但該工藝的應用也有一定的隱患：

一、脫硫廢水在進入除塵器電極前需要*蒸發(fā)，控制煙氣溫度高于酸露點溫度，否則會對除塵器電極板造成腐蝕。

二、脫硫廢水蒸發(fā)后，未被除塵器*捕集的煙氣中高腐蝕性的含氯物質，在脫硫塔或是其他設備上積累，可能引起嚴重腐蝕，增加運行維護費用;

三、脫硫廢水中重金屬等物質在飛灰中的富集影響飛灰品質，從而影響其再利用。