毛油溶劑精制黑油脫色柴油脫硫蒸餾設備

隨著石油化工下游企業尤其是基礎油調和廠家對基礎油質量的要求越來越高，常規“老三套”工藝生產的基礎油各項指標已逐漸難以滿足下游廠家的需要，在價格昂貴、技術復雜的加氫技術*普及之前，出現了許多例如使用發煙硫酸、路易斯酸的精制方法，這些方法生產出來的基礎油質量優于老式加工工藝，但離加氫仍有的差距，同時伴隨著的環境污染問題，酸渣、廢白土難以處理已經成了行業的老大難問題。隨著國家環保風暴的大力整頓，小型廢機油生產廠家、毛油精制廠家紛紛關停倒閉。市場上急需要一種精制深度高、加工成本低、環保無污染的精制工藝。

在這種大環境下，我公司投入大量資金和人力研發出該型環保節能精制裝置。本裝置具有以下優勢和技術特點：
1、*無污染，除開必要加熱裝置排放少量二氧化碳，沒有任何廢氣、廢水、廢渣排放。加工過程不使用氧化劑等化學反應劑、不使用催化劑、不使用白土或硅膠類過濾劑或助濾劑、不消耗濾紙或濾布等耗材。
2、精制深度高，本裝置可以將廢機油減壓毛油、減線油、黑柴、機煉油、廢液壓油、廢變壓器油等不含固體微粒的油一次性加工成性能接近二類加氫油的基礎油，色度水白，色標低于0.1，粘度、粘度指數、酸值、殘碳、破乳、傾點、飽和烴等指標均達到或接近二類加氫基礎油的水平。如搭配我公司生產的蒸餾裝置，精制效果更好。
3、精制成本低，加工基礎油的成本約200元每噸，遠低于加氫、路易斯酸等加工方式，加工柴油成本約150元每噸。
4、損耗低，本裝置的加工原理是通過特殊的裝置結構，置換分離油中的雜質、硫化物、氧化物、膠質、瀝青等顯色基團或影響基礎油性能的物質，避免了常規精制中對基礎油成分不必要的損耗。以廢機油減壓毛油為例，總油品損耗在1.5%-2%；柴油精制的損耗為1%-1.5%。
5、經濟效益高：加工成本與市面常見工藝相比，節約100-300元每噸；產品質量提升帶來的價格提升，每噸增加約800元；損耗的降低每噸帶來收益約200元，合計經濟收益提升每噸1100-1300元。
6、安全性：精制過程低溫或常溫（視物料及精制深度而定）、常壓，極其安全。
7、系統耐沖擊，進油流量可以在額定流量的5%-300%間承受進料波動。
8、占地面積小，本裝置為集成一體化設計，緊湊且便于維修調整，日產30噸裝置占地面積不到200平米（不含原料和成品儲罐）。
9、功能全面，該裝置可以根據用戶的實際精制深度要求，隨意變更精制深度以達到降低加工成本的目的；同時還可以根據用戶的經營需要，隨時變更加工原料類別。設備預留多個功能擴展接口，用戶可根據實際需要對接其他相應功能模塊。
10、自動化程度高，該精制裝置為全自動連續進出料模式，沒有體力勞動，一人值守即可完成全部操作。
11、開停機快速，開機僅需1分鐘即可進入工作狀態，停機僅需30秒即可*停止，停機后復開機不受任何影響，可以繼續上一次停機中斷的工作。
12、加工過程中物料無腐蝕、無固體顆粒，因此整套設備的管道、油泵等設備可以使用而不會腐蝕、磨損；驅動部件均在低速低負載下運行，可以保證穩定。
13、加工量大：從日產5噸到日產600噸均有相應型號可供選擇。

毛油溶劑精制黑油脫色柴油脫硫蒸餾設備加工流程：

1、 預熱部分：原料油在有攪拌的預熱罐內預熱至工作溫度。

2、 前級處理部分：預熱后的原料油與工質1同時進入前級處理部分的置換器內，通過置換器的特殊工作原理，使原料油中的絕大部分的硫化物、氧化物、氮化物、膠質、瀝青、芳烴、不飽和烴被工質1吸附。與工質1分離后的油進入下一級深度處理部分。

3、 前級處理部分中的工質回收：工質1經回收模塊處理，通過減壓蒸餾，解析出吸附的各種不良組分，形成渣油送入渣油罐，其余工質在低溫下充分回收。工質1在前級處理模塊內部保持循環利用（新工質è舊工質è回收è新工質）

4、 深度處理部分：前級處理部分處理好的半成品油，與工質2一起送入深度處理模塊，工質2吸附半成品油中殘余的微量雜質，并同時吸附上一級處理過程中夾帶過來的少量工質1。與工質2分離后的油進入過濾部分。

5、 深度處理部分中的工質回收：工質2經回收處理，通過減壓蒸餾，解析出吸附的少量雜質和工質1，析出的混合物送入前級處理部分中的工質1回收處理模塊進行再生利用，工質2再生后循環利用（新工質è舊工質è回收è新工質）

過濾：經過深度處理后的油，經過濾器過濾，攔截油中產生或夾帶的微量固體顆粒，提升油品清潔度，隨后送入成品罐。

（附性能對比圖表）

處理后的油樣對比圖：