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絞吸式污泥清理機砂廠泥水直排設備

壓濾機 設備在使用期間，要定期進行維修和保養，那么保養時需要注意些什么呢？亞龍公司憑借多年生產經驗，歸納了以下七個方面，希望能給廣大客戶在對板框壓濾機的日常保養中提供一些幫助。

一、調試正常的壓濾機方可進料工作，每班工作前要對整機作全面檢查。機械壓緊傳動部件及減速箱必須加足潤滑油；液壓壓緊復查油箱貯油量及液壓站工作壓力，液壓油一般每年更換一次，更換時應對液壓系統作 — 次全面清洗，液壓站工作壓力小于油缸_工作壓力，但_小不能低于過濾壓力允許值，過小會引起較大滲漏，過大會損壞機件。

二、禁止在濾板少于規定數量的情況下開機工作，以免損壞機件。加料前檢查 濾板 排列情況，濾布不能有折疊現象，防止發生較大滲漏。

三、漿料、洗液或壓縮空氣閥門，必須按操作程序啟用，不能同時啟用，隔膜擠榨時壓縮空氣壓力不能超過過濾壓力。

四、濾布的選擇一定要符合濾槳的過濾技術要求，新濾布制作前應先縮水，開孔直徑應小于濾板孔徑，配套濾板時布孔與板孔應相對同心，進料孔布簡應貼緊筒壁，否則會造成過濾不清、過濾速率低、布筒破裂等問題，達不到過濾的預期效果。

五、移動濾板時，用力應均勻適當，不得碰撞、摔打，以免損壞密封面及濾扳手把。濾布使用一段時間后會變硬，性能下降，為此需作定期檢查，若發現有變更影響過濾速率的現象，則可用相應低濃度的弱酸弱堿進行中和清洗，使濾布恢復功能，無法恢復則及時更換。

六、待一切正常后方可壓緊濾板加壓過濾，過濾壓力和過濾溫度必須在規定范圍之內，過濾壓力過高會引起滲漏，過濾溫度過高塑料濾板易變形，加料時懸浮液要濃度均勻，不得有混雜物。

七、壓濾機在壓濾初期，濾波較混濁，當濾布上形成一層濾餅后濾液就會變清。如濾液一直混濁或由清變混，則可能是濾布破損或布孔與板孔偏差，此時應關閉該閥或停止進料更換濾布。

亞龍壓濾機認為再_、再好的機器設備，如果想要其性能得到很好的發揮，關鍵在于操作人員要正確使用、妥善保養。所以，操作者必須精于機器保養，將機器保養工作貫穿于日常工作之中，做到隨時隨地通過看、聽、摸，來善于發現問題，將機器故障預防到_限度，這樣才能夠做好設備的管理和完善工作。

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2.壓緊機構：手動壓緊、機械壓緊、液壓壓緊。

A、手動壓緊：是以螺旋式絲杠機械推動壓緊板將濾板壓緊。

B、機械壓緊：壓緊機構由電動機（配置*的過載保護器）減速器、齒輪付、絲桿和固定螺母組成。壓緊時，電動機正轉，帶到減速器、齒輪付使絲趕在固定絲母中轉動，推動壓緊板將濾板、濾框壓緊。當壓緊力越來越大時，電機負載電流增大，當大到保護器設定的電流值時，達到_壓緊力，電機切斷電源，停止轉動，由于絲桿和固定絲母有可靠的自鎖螺旋角，能有效地保證工作過程中的壓緊狀態，退回時，電機反轉，當壓緊板上的壓塊，觸壓到行程開關時退回停止。

C、液壓壓緊：液壓壓緊為自動保壓時，壓緊力是由電接點壓力表控制的，將電接點壓力表的上限針和下限指針設定在工藝要求的數值，當壓緊力達到壓力表的上*，電源切斷，油泵停止供油，由于油路系統可能生產的內漏和外漏造成壓力下降，當降到壓力表下限指針時，電源接通，油泵開始供油，壓力達到上*，電源切斷，油泵停止供油，這種循環以達到在過濾物料過程中所需要的壓緊力。

壓濾機作為固液分離設備，用于工業生產已有悠久歷史，它具有分離效果好、適應性廣，特別對于粘細物的分離，有其*的*性。

亞龍牌系列壓濾機是一種間隔性固液分離設備，是由濾板、濾框（板框式）或由濾板（廂式）排列構成濾室，在輸料泵的壓力作用下，將料液送進各濾室，通過濾布過濾將固體和液體分離。廣泛應用與化工、染料、石油、陶瓷、制藥、制糖、食品、淀粉、冶糖、油漆、煤泥、冶金及各行業的污水處理等。產品規格有380、520、710、800、920、1000、1250、1500、1600、2000型，過濾面積由0.5m2-2000m2,濾板的結構有板框式、廂式、隔膜壓載式；耐熱溫度-20℃—120℃，濾液流出方式有明流、暗流、可洗、不可洗；壓緊方式有：手動壓緊、機械壓緊、液壓壓緊、自動保壓、自動拉板。過濾壓力從0.2Mpa-2.0Mpa,板框的材質有鑄鐵、增強聚丙烯、玻纖耐高溫聚丙烯、鋁合金、不銹鋼等供選擇。

壓濾機運轉過程是密封的，所以不少客戶糾結一個問題：怎么正確判斷壓濾機工作已經結束了，可以下一次進料了呢？亞龍壓濾機認為這一問題只要操作時間長了就能總結一二，這里將技術人員總結的要點分享給大家。

兩個簡單的方法：

1、通過進料壓力來判斷，通常當進料壓力已經達到設定壓力的上限的時候，就可以判定進料完成了，說明壓濾機的壓濾工作結束；

2、濾板的排液量明顯的減少也代表了，壓濾機的工作的完成，可以進行下一次進料了。

壓濾機操作 人員熟悉設備以后，都可以慢慢掌握設備的運行的規律，判斷運行周期的長短，形成個人的操作經驗，但提醒廣大用戶個人的操作經驗要多和操作規范進行對比，發現誤差及時糾正。

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