固體廢物油泥裂解設備

我廠生產的臥式旋轉熱裂解煉油設備擁有技術*，工藝精良。設備在生產制造過程中均選用優質鋼材，裂解煉油設備均按照國家標準來制作。設備在生產運行中能夠有效地防止氣體的外泄，安全系數*。設備的整個運行過程環保無污染，并且可以實現全程電子系統**，操作簡單，運行穩定，安全可靠。
  綜上所述，利用廢輪胎、塑料、橡膠和油泥等進行熱裂解煉油，在技術上*可行，投資少、原料多、收效快、前景好，我司的手續是經國家*備案批復，并通過環評監測的，該套裂解煉油設備是您投資辦廠的。我司會協助您解決建廠前、中、后期的所有難題，并提供請強有力的技術，*讓您投資辦廠無后顧之憂！
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熱裂解煉油設備型號參數：

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熱裂解煉油成套設備組成部件：
1.主機臥式旋轉裂解爐；
2.進料系統；
3.燃燒室、加熱系統；
4.壓力、溫度報警系統；
5.*電控系統；
6.罐式、盤管式冷凝、冷卻系統；
7.廢氣處理系統 （回收再利用）；
8.煙塵脫硫、除塵系統；
9.出渣系統；
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熱裂解煉油設備產品特點：
1.大開門：裝料方便，快捷;冷卻快;出鋼絲方便迅速。
2.冷凝器冷卻*：出油率高，油品質量好，使用壽命長，易清理。
3.水膜式脫硫除塵：能有效去除酸性氣體和灰塵，達到國家相關標準。
4.大爐門中心出渣：高溫、密 封、自動出渣，清潔無灰塵，速度快節省時間。
5.安全性：全自動埋弧焊接技術，超聲波無損檢測，人工及自動安全裝置。
6.廢氣回收系統：回收后充分燃燒，節省燃料，防止污染。
7.直接加熱：增大了爐體受熱面積，升溫快，溫度易掌控，有效延長設備使用壽命。
8.保溫外殼設計：優異的保溫功效，良好的節能效果。
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熱裂解煉油設備工藝原理：
輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機、無機助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成。廢輪胎的熱裂解是指在無氧或缺氧工況及適當的溫度下，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴，從而脫出揮發性物質并形成固體炭的過程，其產物主要是燃料油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲，各產物成分隨熱解方式、熱解溫度等變化而不同。
裂解方程式如下：
（-CH2-CH2-）n→n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12+…+C11H24+…C20H42+…]
（說明：C5H12~C11H24 為汽油餾分，C12H26~C20H42 為柴油餾分，C20 以上為重油）輪胎熱解溫度為 200~450℃，熱解爐采用爐外加熱、微負壓、貧氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時從根本上了生產過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。
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熱裂解煉油設備生產工藝流程：
本項目主要原料為外購的干凈廢舊輪胎（每條可已切成 4~5 塊），無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接經人工進料進入裂解爐內，進料工段約 2 小時，每臺設備每天進料 10t。裂解爐內是一個持續升溫的環境，爐體內部在 4 小時內升溫至 200~300℃，此時裂解氣開始處于穩定生成狀態，接下來的 5~8 小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達 450℃時，可認為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態）、輕油（氣態）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的 2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態成分經管道進入循環水冷卻系統。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。
經過 12 小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口（1.1m×1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約 0.4m），與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑（粒徑約 80~100 目）出料后直接進入包裝袋，經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為 2 小時。整個輪胎裂解流程的總時間為 24 小時。