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對于印刷廢氣，國內(nèi)多采用顆粒活性炭吸附回收和蜂窩活性炭吸附濃縮 -催化燃燒技術進行治理。采用顆粒活性炭吸附回收，回收的混合物中含有醇類等水溶性有機化合物，需要進行精餾提純，廢氣的治理成本較高，這成為制約印刷廢氣吸附回收的瓶頸。在印刷企業(yè)相對集中的地區(qū)建立統(tǒng)一的溶劑回收中心，對回收的溶劑集中處理，可以大大降低治理的費用。蜂窩活性炭附濃縮 -催化燃燒技術設備運行費用較高，大量的有機溶劑被焚燒，另外由于大量酮類混合物的存在，活性炭床層在采用熱風再生時存在安全隱患， 目前在印刷行業(yè)中所建的蜂窩活性炭吸附濃縮-催化燃燒治理裝置實際上運行率較低。
5.3 汽車制造
5.3.1 產(chǎn)污環(huán)節(jié)與現(xiàn)狀汽車制造過程中大的產(chǎn) VOC 環(huán)節(jié)是涂裝工藝。汽車車身涂層工藝主要包括底漆、中涂和面漆以及后的烘干工藝， 工藝流程見圖 11。有機氣態(tài)污染物主要產(chǎn)生于電泳底漆、 中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。 在中涂和面漆噴漆過程中， 大約 80%~90% 的 VOCs是在噴漆室和流平室排放， 10%~20% 的 VOCs 隨車身涂膜在烘干室中排放。 廢氣成分按排放量大小依次為苯類、醇類、脂類和酮類。由于所使用油漆的種類不同，不同車輛和不同廠家生產(chǎn)工藝也有區(qū)別，所產(chǎn)生的廢氣中 VOCs 的成分也有所差別。汽車噴涂工藝廢氣排放特征：①排風量大。通常都在幾十萬到上百萬 3 m /h 之間，可分為個排放口排放。②廢氣濃度低。有機物濃度一般在 100~200mg/ m 3 之間，但總的排放量大。按照100 萬 m3/h、 150 mg/ m3 計算，每小時的排放量可達 150Kg/h 或 3.6 噸 /天。③含有漆霧。噴涂工藝廢氣中漆霧含量一般在一百到幾百毫克每立方米， 通常采用水幕過濾去除漆霧 （產(chǎn)生大量的含有有機物的漆渣） ，但去除效率不高。在進行吸附治理之前，通常需要進一步機械過濾處理。④溫度為常溫。⑤濕度大。經(jīng)過水幕過濾以后所排出的廢氣中會夾雜部分水霧，相對濕度提高，不利于下一步的吸附凈化。
5.3.2 末端治理技術
末端治理工藝路線為水幕過濾后進行除濕，再經(jīng)過吸附濃縮 -催化燃燒處理。
水幕過濾：噴漆房的水幕過濾技術成熟，已有相關設計規(guī)范。水幕過濾所產(chǎn)生的漆渣由于含
有大量的有機物，需要定期清理后作為固體廢棄物進行專門處理。
過濾除濕：一般采用粗濾器和中效濾器兩步進行過濾，可以采用兩個濾器，也可以兩步合為
一個濾器。 粗濾器采用纖維氈過濾材料， 中效濾器采用袋式過濾。 如果前段的水幕過濾效果較差，
有時在粗濾器之前加裝一個金屬絲網(wǎng)過濾器， 進一步去除漆霧。 經(jīng)過后端的中效濾器過濾后廢氣
中的顆粒物含量降低到 0.1mg/m 3 以下。對于噴涂廢氣，無論采用何種技術進行治理，關鍵在于
漆霧的過濾效果。
吸附濃縮 -催化燃燒技術：對于汽車噴涂廢氣，由于低濃度、大風量的特點，同時不含引起
催化劑中毒的物質，為常用和有效的方法是采用吸附濃縮 +催化燃燒治理技術。根據(jù)吸附材料
和吸附方式的不同，可以分為沸石轉輪（或轉筒）吸附濃縮 +蓄熱催化燃燒（ RCO ）技術和蜂窩
狀活性炭固定床吸附濃縮 +催化燃燒技術兩種方式。國外多采用沸石轉輪（或轉筒）吸附濃縮 +
蓄熱催化燃燒（ RCO）技術，凈化效率高（ 90%以上），運行穩(wěn)定，安全性好，但設備費用較高。
國內(nèi)多采用蜂窩狀活性炭固定床吸附濃縮 +催化燃燒技術，凈化效率高（ 90%以上），投資費用較
低，但安全性較差，在活性炭再生過程中存在著火等隱患，需要對再生過程嚴格控制。
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