來賓玻璃廠煙氣脫硫除塵解決辦法 永藍環保專業治理鍋爐煙氣工程

平板玻璃在生產過程中，所用的燃料極其多樣，包括天然氣、焦爐煤氣、發生爐煤氣清潔燃料和煤焦油、重油、石油焦粉、調和油高污染燃料，熔窯煙氣主要污染物為顆粒物，SO2和NOx。經過多年的自主開發，玻璃熔窯煙氣煙塵、SO2和NOx的排放控制技術基本成熟，部分平板玻璃企業已經安裝了脫硝脫硫除塵設備，使玻璃熔窯煙氣的煙塵SO2和NOx的排放得到了初步控制;然而當前平板玻璃行業SOz排放控制技術，尤其是高硫煙氣經過了濕法脫硫的無序不穩定運行，逐漸向半干法脫硫系統化穩定化運行轉變。本文主要探討高硫煙氣使用半干法脫硫技術旋轉噴霧干燥吸收法

高硫玻璃熔窯煙氣SOx濃度主要由燃料的含硫率決定，以600t/d熔化量的玻璃熔窯為例，*用量5t/d，碎玻璃用量15%;燃料石油焦粉或重油含硫率1.8%，燃料產生的so2濃度約為2500mg/Nm3。原料產生的S02濃度約為500mg/Nm，煙氣實際排放SO濃度約為3000mg/Nm。

半千法脫硫工藝：

半干法技術主要包括：兩相流噴霧干燥法TPF—-SDA(Two—-phaseFlowSprayDryingAbsorp—tion)、循環流化床煙氣脫硫技術CFB(CirculatingFluidizedBed)、新型循環灰增濕脫硫技術NID(NewIntegratedDesulfurization)、旋轉噴霧干燥吸收RSDA(RotarySprayDryingAbsorption)等。

兩相流噴霧干燥法是指在脫硫塔內，通過兩相流噴槍壓縮空氣將吸收液(氫氧化鈉、碳酸鈉等堿性溶液)霧化成霧滴，與煙氣混合反應，脫除煙氣中的SO：，干燥后的含塵煙氣經過布袋除塵器除塵后排人煙囪，系統簡單易操作，但是兩相流噴槍的霧化效果、吸收劑成本是制約其應用的主要因素。

循環流化床煙氣脫硫技術通過循環流化床理論，采用懸浮方式，使吸收劑在脫硫反應器內懸浮、反復循環，與煙氣中的SOz充分接觸反應來實現脫硫的一種方法。通過噴水將脫硫反應器內溫度控制在較佳反應溫度下，達到較好的氣固紊流混合并不斷暴露出未反應的消熟石灰的新表面;同時通過固體物料的多次循環使脫硫劑具有很長的停留時間，從而大大提高了脫硫劑的利用率和脫硫效率。在鈣硫比為1.3—1.5時，脫硫效率可達9O%以上;受到玻璃熔窯因熔窯換火、熔化量變化造成煙氣量、煙氣溫度、SO濃度波動較大，對流化床床層壓差、霧化噴水量的控制產生很大影響，容易造成脫硫塔內結壁、塌床無法正常運行;而且50—2000g/m高塵煙氣對布袋除塵的濾袋沖刷使的濾袋壽命大大縮短。工藝對脫硫石灰品質要求較高，系統阻力較大。

新型循環灰增濕脫硫技術是采用石灰或熟石灰為吸收劑，以吸收劑和循環灰混合增濕至2%～5%后，以流化風為動力借助煙道負壓進入反應器，進行脫硫反應。該方法是在CFB脫硫技術上演變而來，脫硫反應速度快，降低反應器高度，結構緊湊、體積小、采用塔外增濕避免塔體內結壁的問題。

RSDA脫硫技術的吸收劑主要為生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作為吸收劑，生石灰經過消化后制成熟石灰漿液(Ca(OH)z)。消化過程被控制在合適的溫度，使得消化后的熟石灰漿液具有非常高的活性。熟石灰漿液通過泵輸送至吸收塔頂部的旋轉霧化器，在霧化輪接近10000rpm的高速旋轉作用下，漿液被霧化成數以億計的50urn的霧滴。未經處理的熱煙氣進入吸收塔后，立即與呈強堿性的吸收劑霧滴接觸，煙氣中的酸性成分(HCI、HF、SO：、SO)被吸收，同時霧滴的水分被蒸發，變成干燥的脫硫產物。這些干燥的產物有少量直接從吸收塔底部排出，大部分隨煙氣進人吸收塔后的除塵器內被收集，再通過機械或氣力方式輸送，處理后的潔凈煙氣通過煙囪排放。根據實際情況，RSDA系統還可以采用部分脫硫產物再循環制漿以提高吸收劑的利用率。

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