1.概況 山西永濟“上大壓小”熱電聯產工程，建設規模按2×350MW超臨界空冷供熱發電機組，相應配置兩臺1205t/h超臨界參數、自然循環、一次中間再熱、固態排渣煤粉鍋爐。年燃煤量約190.02×104t（校核煤種一）, 燃用同煤軒崗和口泉煤礦的原煤及陜西澄合礦務局的原煤。 2.1、氣象條件 根據*提供的資料，主要氣象數據如下。 年平均氣溫： 14.0℃ zui高氣溫： 41.5℃ zui低氣溫： -13.5℃ 年平均降水量： 501.5mm 歷年zui大一小時降水量： 42.3mm 歷年zui大一日降水量： 99.8mm 年平均蒸發量： 2034.2mm 年平均相對溫度： 64% 年平均大氣壓： 975hpa zui大積雪厚度： 14cm zui大凍土深度： 47cm 全年主導風向： ENE，WSW 五十年一遇10米高10分鐘平均zui大風速： 22.1m/s 2.2、廠址 本期工程西距永濟市3.5km，電廠所在地區自然地面標高370～380m。 2.3、交通運輸 本期工程西距永濟市3.5km，電廠東臨趙坊村，西接榆林村，南靠中條山，北連運風路，交通運輸條件較為方便。 2.4、 工程地質條件 2.5.1、 巖土地層構成 廠址根據地層時代、成因類型及巖土物理力學性質，將地基土劃分為六大層九個亞層，地基土以粉土、粘土和卵石層為主，承載力160kpa~350kpa。 2.5.2、 地震基本參數 廠址區所在永濟市抗震設防烈度為8度，加速度0.2g，場地類別Ⅱ類。 3、工藝概述本工藝采用“MVC臥管降膜蒸發+MED-TC負壓低溫二效強制循環蒸發系統”進行脫硫廢水蒸發濃縮結晶出鹽，大大降低系統的能耗。蒸餾水合格排放，固體打包外運，母液回流到原液池參與下次蒸發，系統實現*。下面是具體的工藝流程描述： （1）原液預熱系統 經軟化、調酸預處理后的原液泵入原液池，再由蒸發系統原液泵泵入系統，原液首先被泵入熱交換器，即蒸餾水熱交換器，這樣原液被排出系統的高溫蒸餾水進行預熱，與此同時，排除系統的液體的溫度也得到降低。 原液在進入蒸發主體前還被一個排氣冷凝器預熱，該排氣冷凝器為冷卻不凝氣體和空氣以達到無蒸汽損失和熱損zui小化。 預熱系統大大回收了排出系統的熱量，降低了系統的能耗。 （2）MVC臥管降膜蒸發系統 經過預熱后的原液進入MVC臥管降膜蒸發系統熱井與熱井高溫預濃縮液混合，循環泵將蒸發器熱井的液體泵至一套噴嘴，液體被噴淋到熱交換管的外面形成薄膜，管內飽和蒸汽冷凝后釋放的潛熱傳遞給管外的薄膜使蒸發發生在管外，未被蒸發的鹽水流到熱井進行下一次循環，管外產生的二次蒸汽被抽入蒸汽壓縮機，壓縮機可提高蒸汽壓力，從而用于蒸發臥管降膜中的水。壓縮蒸汽流入蒸發器換熱管束，其在這里冷凝成蒸餾水，該蒸餾水經換熱器從系統泵出。 （3）MED-TC低溫兩效強制循環蒸發系統 MVC臥管降膜蒸發的濃縮液進入MED-TC蒸發主體*效，循環濃鹽水由循環泵輸送至加熱器，加熱后的濃鹽水進入分離室閃蒸。分離室產生的二次蒸汽作為熱源進入第二效的加熱器，而*效的濃液泵入第二效的分離室，由循環泵輸送至第二效加熱器加熱，加熱后的濃鹽水進入分離室閃蒸，濃鹽水進一步濃縮至結晶出鹽，結晶較大顆粒沉降至分離室底部，由濃縮液泵抽出。二效分離室的上清液由循環泵輸送至加熱器。加熱器的蒸餾水經過換熱后排出。 （4）離心干燥出鹽系統 由強制循環二效濃液泵泵出的濃鹽水進入一個稠厚器，鹽水中的上清液回流回二效分離室，固體顆粒沉降到底部zui后排到結晶器冷卻，再由離心機進料泵泵至離心機使得固液分離，母液一部分回流到強制循環*效再次進行蒸發，一部分回流到原液池參與下次循環。固體被提升機送至干燥器，用飽和蒸汽進行干燥，干燥固體再由打包系統打包排出。 （5）尾氣吸收系統 真空泵從強制循環二效分離室抽出二次蒸汽至吸收系統，真空泵控制系統的真空度，使強制循環處于負壓蒸發。尾氣先排入吸收塔與吸收液反應，然后排出系統。 .png)
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