3PE防腐管道生產工藝流程：
根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業線的生產方式，在生產需要的情況下可24小時連續生產，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業。在各工序準備就緒，開始生產之前，應根據管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產線上分別依次調節鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開始生產。鋼管外觀檢查⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進行找圓修復，不能修復的應報廢。管件除銹⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質量。⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然后返回生產線重新除銹。鋼管表面微塵處理⑴鋼管經拋丸除銹后，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現返銹時，必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。⑵定時清理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。⑶啟動微塵裝置后，應經常檢查引風機的工作情況。⑷除塵電極應按期保養，確保正常工作。⑸進行防腐生產時，每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。
鋼管預熱
⑴經微塵處理后的鋼管，在進行環氧粉末涂敷前，應*行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末涂料所要求的溫度，但zui高不得超過275℃。⑵檢查中頻循環水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動中頻循環水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，只有在確定循環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。⑶根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整確定生產是中頻加熱的輸出功率值。⑷使用*的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預熱溫度在粉末涂料生產廠家*的范圍內。⑸進行防腐生產時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預熱溫度。環氧粉末滾涂或噴涂由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞⑴膠粘劑的涂覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。⑵采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯*輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。循環水冷卻鋼管防腐層制作結束后，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。⑴生產前，先啟動澆涂室的循環水泵電機。⑵調整冷卻水管各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。⑶在鋼管進入澆涂室*組傳動輪前，先用*道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到*組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。⑷根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結環氧涂層固化*。⑸涂層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。⑹每連續生產批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。⑺若業主有要求，應按業主要求執行。切割留頭鋼管的防腐層經冷卻水冷卻后，按規定管端預留長度為100-120mm的要求，修磨管端留頭
⑴聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。⑵管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規定要求。⑶用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無凸凹。
3PE防腐鋼管規范
3pe防腐鋼管是管道（鋼管）在不同的工作環境中使用，為減緩或防止管道在外介質的化學、電化學作用下或由微生物的代謝活動而被侵蝕和變質在其外壁上涂2層或3層聚乙烯（3PE）以達到管道防腐，3pe防腐管使用壽命延長3-5倍。3PE防腐鋼管聚乙烯三層結構防護層又稱三層PE(3PE)，是近幾年從國外引進的*的防腐技術。它的全稱為熔結環氧/擠塑聚乙烯結構防護層，結構由以下三層組成：底層為熔結環氧(≥80μm);中間層為膠粘劑(170—250μm);面層為擠塑聚乙烯(約2mm)。防護層總厚度約1.8-3.7mm。在三層結構中，熔結環氧粉末涂層的主要作用是：形成連續的涂膜，與鋼管表面直接粘結，具有很好的耐化學腐蝕性和抗陰極剝離性能；與中間層膠粘劑的活性基團反應形成化學粘結，保證整體防腐層在較高溫度下具有良好的粘結性。中間層通常為共聚物粘結劑，其主要成分是聚烯烴，目前廣泛采用的是乙烯基共聚物膠粘劑。共聚物膠粘劑的極性部分官能團與熔結環氧粉末涂層的環氧基團可以反應生成氫鍵或化學鍵，使中間層與底層形成良好的粘結；而非極性的乙烯部分與面層聚乙烯具有很好的親合作用，所以中間層與面層也具有很好的粘結性能。聚乙烯面層的主要作用是起機械保護與防腐作用，與傳統的二層結構聚乙烯防腐層具有同樣的作用。3PE防腐鋼管管道結構：*層環氧粉末（FBE＞100um），第二層膠粘劑（共聚膠）170～250um,第三層聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。這三種材料緊密融合在一起，并與鋼管牢固結合形成優良的防腐層。2PE防腐鋼管管道：管道二層PE防腐結構,*層膠粘劑（AD）,第二層聚乙烯（PE）,二種材料融為一體,各層厚度同三層PE相同.厚度：1.7-2.5管徑范圍Φ60～Φ1420執行標準：SY/T0413-2002
3PE防腐鋼管優點：
1、3pe防腐鋼管管道具有*的密封性,*運行可大大的節約能源，減少成本，保護環境。
2、很強的耐腐蝕能力，施工方簡有速，使用壽命可達30-50年。
3、在低溫條件下也具有良好的耐腐蝕和耐沖擊性，PE吸水率低（低于0.01％）。
4、同時具備環氧強度高，PE吸水性低和熱熔膠柔軟性好等，有很高的防腐可靠性
3PE防腐鋼管缺點是：與其它補口材料成本相比，費用高。
3PE防腐鋼管三層結構聚乙烯防腐層(3PE)綜合了熔結環氧粉末涂層和擠壓聚乙烯兩種防腐層的優良性質，將熔結環氧粉末涂層的界面特性和耐化學特性，與擠壓聚乙烯防腐層的機械保護特性等優點結合起來，從而顯著改善了各自的性能。因此作為埋地管線的外防護層是非常*的。據有關資料介紹，三層PE可使埋地管道的壽命達到50年，目前，在上被認為是zuixian進的管道外防腐技術。在我國，三層PE已*在石油天然氣系統得到應用。我國已建成的陜京天然氣管道及庫鄯輸油管道，zui近國家重點工程西氣東輸近4000公里管道均采用了三層PE外防腐涂層。在天津市，陜氣進津67公里高壓管道、外環線30公里高壓天然氣管道、陜京線地下儲氣庫122公里管線也是采用的三層PE。它已成為今后管道外防腐層的發展方向！
