【萊蕪耐磨玻璃鱗片防腐施工工藝】
一、施工工藝
在煙道各零件焊接，支吊架施工，以及保溫工作完成以后方可進行內壁的防腐涂層施工。待煙道全部焊接及安裝完成后，安裝在原煙道位置時內壁刷耐高溫防銹漆，凈煙道位置及部份原煙道將內壁刮涂玻璃鱗片防腐處理。
二、施工要求
1.鱗片施工要求
（1）對涂刷面要進行噴砂除銹去污處理，使其達到GB8923—88 Sa2.5級標準后再施工。 （砂子：石英砂）
（2）施工中如遇氣溫低應延長間隔時間，以前道鱗片樹脂固化為準。
（3）最后一道鱗片樹脂在常溫（25℃）下，要48小時以后方能使用。
（4）施工中避免涂層和水接觸，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的鱗片樹脂膜保護好。涂層須經七天養護后方可下水使用。
（5）施工現場通風好，嚴禁明火，產品貯存時要遠離火源。要通風好、干燥陰涼，禁止日曬雨淋。
（6）玻璃鱗片使用前應對種類，稀釋劑是否符合說明書的技術要求，玻璃鱗片的配制應嚴格按照產品說明書的技術要求進行調配，玻璃鱗片的調配應采用真空攪拌機，玻璃鱗片充分攪拌均勻后，放置5-10分鐘使其充分熟化后方可使用，工程用量應按說明書的規定控制。
（7）玻璃鱗片防腐材料主要有分散不連續的玻璃鱗片及粘稠樹脂專用設備混合而成的復合材料。因此，施工是用抺子，刮板涂抺到鋼板表面，每道涂刮厚度為0.8mm-1mm，第一道固化后（間隔不少于24小時）再涂刮第二道 。
（8）玻璃鱗片施工用料在施工作業過程中嚴禁隨意攪動，托料、上抺依次循序進行，無意翻動，堆積等習慣盡可能減少。
（9）涂抺時抺刀應與被涂抺面保持適當角度，且沿尖角的銳角方向按適當的速度推抺，使涂料沿鋼材表面逐漸涂敷，使空氣在涂抺中不斷從界面間推擠出，嚴禁將料堆積于防護表面，然后四面攤開式的攤涂。
（10）控制一次涂抺厚度，多層施工，從而使涂層內存留氣泡的體積較小，達到使殘余氣泡生成較小、分散且封閉的目的。
（11）由于玻璃鱗片填料量大，十分粘稠，在大氣中任何條件下翻動及堆放都會裹入大量空氣形成氣泡。因此涂抺完鱗片以后要進行滾壓消泡。
（12）氣泡消除：使用專門制作的除泡滾，滾子外包裹一層2-3mm厚的羊毛氈，在滾壓過程中，滾子表面的羊毛刺受壓力作用不斷扎入鱗片表層內，形成一個個導孔，同時氣泡內空氣在滾動壓力作用下從導孔溢出，使氣泡消除。
（13）涂抺界面及端面處理：防腐施工界面粘結強度歷來為防腐的重點，施工界面處理的好壞，將直接影響施工質量及防腐壽命，在施工過程中，施工界面必須保護清潔，無雜物及明顯的流淌痕跡應打磨掉。端面處理必須采用搭接，不允許對接，因為端界面形狀自由性較大，對接不能保證相互間有效貼合，為保證防腐層及設備的使用壽命，應增加二層玻璃鋼加強。
（14）玻璃鱗片固化后，修理找補缺陷后，刷一道封閉面鱗片樹脂。
（15）玻璃鱗片涂層的質量控制：玻璃鱗片涂層的質量好壞直接影響其防腐蝕性能和使用壽命，因此應對玻璃鱗片涂層質量加強嚴格控制。涂層的最終檢測項目主要有：
a.外觀缺陷檢查：采用目測法（必要時可采用放大鏡），涂層應均勻，無刷紋、流掛、氣泡、針眼、微裂紋、雜物等缺陷，也不允許存在泛白或固化不。
b.硬度：采用巴柯爾硬度指標，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指標提供的90%。
c.針孔測試：采用直流電火花檢測儀器檢查測試涂層的缺陷及不連續點，以不產生擊穿火花、無報警為合格。第一道膠泥施工后檢測電壓為：5000V；第二道膠泥施工后根據不同厚度的鱗片襯里檢測電壓為：9000V，12000V，15000V和18000V。
d.回粘測試：用溶劑浸濕干凈的布，反復擦拭涂層的表面，看表面是否因溶劑的侵蝕而發粘，此方法可以有效地了解涂層的固化程度。
e.厚度的測試：利用電磁厚度計與標準試塊厚度比較，在整個涂層的表面測定，每平方米不少于1個點，總平均厚度應該達到設計要求。每1m至2m檢測一點，平均厚度達到設計要求。
f.錘擊檢查：用木錘輕擊涂層表面，任意取點測試，不應有不正常聲音。金屬表面噴砂除銹必須達到Sa2.5級，無焊渣毛刺等，表面焊縫應光滑平整，凸出高度不超過0.5mm，如超出時應用砂輪機打磨至滿足要求為止。
（16）玻璃鱗片涂層的質量控制：玻璃鱗片涂層的質量好壞直接影響其防腐蝕性能和使用壽命，因此應對玻璃鱗片涂層質量加強嚴格控制。
2.設備表面處理
鋼制設備及零部件的表面的處理必須符合HG/T20678及HGJ229-91的有關規定。
（1）進入防腐施工涂裝工序的設備必須是經檢驗，符合設計圖紙并驗收合格。臨時性的，或工藝措施中增加的支撐、加強件等必須切割干凈，角焊縫及尖角必須打磨成圓滑過渡（即內部圓角R≥5mm，外部圓角R≥3mm）。
（2）金屬表面的焊渣、焊瘤、飛濺物應清除干凈，結構轉角、表面凹凸不平及焊縫應打磨平整或圓滑過渡。
（3）噴砂（丸）采用的空氣、砂粒、鋼丸應干燥、清潔，不含油污、雜物和水份，砂粒采用銅礦砂（鋼丸）、石英砂的含水量小于1%。
（4）金屬表面經噴砂（丸）處理后，表面達到Sa2.5，呈金屬銀白色，表面粗糙度為40—70μm。無油脂、無油污、無灰塵、無銹斑。并在4-8小時內完成檢驗和上第一道底漆。如有銹斑應重新進行處理。
（5）大型設備，無法在4—8小時內完成，采用分段噴砂（丸）法，鄰近表面上了底漆應干燥固化（不粘手），并得到保護方能進行，同時前表面應預留至少50mm寬的重疊交叉噴砂區。
（6）設備在焊接成型過程中，應采用平對焊且加襯的表面都要預先加工坡口，如果將不同厚度的材料焊接到一起時，必須保證加襯表面的對齊。
（7）成型后的金屬殼體表面及端面應光潔、平整、無焊渣及毛刺等，表面焊縫應光滑平整，凸出高度不超過0.5mm。如超出時，應用砂輪機打磨至標準要求為止。
（8）拐角部位的圓角半徑
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