除塵工藝設計方案

1基本思路和框架

   （1）礦石首先需要加工破碎，再通過皮帶上料，然后振動篩篩分。不能影響貴公司的正常操作。

   （2）礦石粉碎過程中產生的粉塵主要成分為200um以上的礦石顆粒。   

   （3）根據除塵系統必須保持一定風壓的特點，結合本工程實際行工況。

5．2除塵系統工藝流程

所有粉塵點產生的粉塵，由匯風總管道進入布袋除塵器內，凈化后的氣體經引風機排入大氣。除塵器清下的粉塵由灰斗下設的卸灰閥輸出。該除塵器系統采用機械反吹清灰方式，杜絕了粉塵的二次飛揚。對于篩分時產生的粉塵，則采用強制引風方式送入除塵器主管道內，（此時產生的粉塵煙氣量本除塵系統已設計在內）與皮帶落差產生粉塵煙氣同時凈化，*解決無組織排放問題粉塵點→管道→手動閥門→布袋除塵器→風機→達標排放

     ↓   

                          輸灰系統

選用ZC型機械反吹袋式除塵器

1概述

   ZC—Ⅱ型回轉反吹扁袋除塵器是由機械工業部設計總院設計處*設計院設計的一種*的新型凈化設備，此項產品同時也列入我廠研究試制項目，于八二年試制成功，并投入批量生產。

該機為旋轉式及過濾的復合式凈化設備，具有高效率、低阻力，運行曲線穩定，維修方便等優點，主要適用于采礦、冶煉、建材、化工、耐火材料、機械加工、電力工業等工礦企業的非纖維性粉塵的環境凈化，排放濃度遠低于國家排放標準，是具有國內八十年代新水平的一種除塵設備。

2結構

該設備結構由四大部分組成：（附結構圖）

2.1、清潔室（即上箱體），其中包括頂蓋、頂蓋旋轉裝置、清潔室、換袋入孔、出風口。

2.2、過濾室（即中箱體），包括上花板、下花板、過濾裝置、過濾室、進風口、檢修入孔。

2.3、灰斗（即下箱體），包括灰斗、支座、卸灰裝置。

2.4、再生機構（即清灰裝置），包括旋轉臂、噴嘴、傳動軸、齒輪、電機、反吹風機、反吹風管、減速機。

     反吹風旋臂由頂蓋上減速機構驅動，高壓風機反吹風通過反吹風管與旋臂，由噴嘴直接對準濾袋，執行反吹，達到再生處理的目的。

3工作原理

     含塵氣流由筒體上部切向進入，粉塵在筒體內進行旋轉，粉塵在離心力作用下，較粗顆粒沿筒壁旋轉沉降于灰斗，剩余微細粉塵彌散于呈輔射形狀的濾袋之間，由過濾裝置執行過濾。粉塵被強行阻留在濾袋外壁，凈化空氣由清潔室，經風機引至大氣，達到除塵目的。

     再生處理是由設備運行時間的增加，設備阻力的增高，影響除塵效果，從而需要再生處理，當阻力在U型壓力計升高到一定調整值時，可啟動減速裝置和高壓反吹裝置，旋臂以不同的速比，不同的轉速，充足動量的反吹氣流經噴嘴吹入各排濾袋，同時，阻擋過濾氣流并改變濾袋內壓力狀況，引起過濾裝置的實質性振動，濾袋外部集塵被抖落至灰斗，U型壓力計數值反應到正常位置時，可停止減速裝置和反吹風機，實現再生處理。

4技術特點與說明

4.1過濾風速的選定：

對于溫度高、濃度大、顆粒細的煙氣粉塵應采用較低的過濾風速運行，設計時，一般選用在V=1-1.5米/分以下，按性能表上A型尺寸制作。對于正常溫度、濃度小、顆粒粗的煙氣粉氣，應采用V=2.5米/分的過濾風速。（按性能表上B型尺寸制作）。

如設計舉型計算除塵器過濾面積可按下式計算：

F  =

                                （m²）

式中L—除塵器的處理風量（m³/h）

V—設計選用過濾風速（m/min）

4.2工作阻力：

除塵器常溫工況的空載阻力為30—40mmH₂O。負載負荷運行阻力控制范圍應與選用的過濾風速相適應，一般低載負荷運行工狀阻力為80—130mmH₂O。高載負荷運行工狀阻力為110—160mmH₂O。

4.3入口濃度標準：

除塵器入口含塵濃度一般應規定在10g/m³左右運行。zui高時不能超過15g/m³超出規定雖對設備效率沒有影響，但設備阻力短時間內就會增高，致使不得不再生處理，如此頻繁工作，造成濾袋壽命減短、消耗電能、工作效率降低若超出15g/m³時，設計時選用二級除塵（本設備前加一級旋風除塵器）或降低選用過濾風速。

4.4過濾效率

由于各種粉塵的性質，粉塵的分散度，粉塵的溫度不同，所以，對各種粉塵的除塵效果因粉塵而異。一般對水泥粉塵、紅丹粉，金屬氧化物粉塵，除塵效效果可達99.5—99.9％以上。

4.5濾袋使用壽命：

濾袋使用一般在含塵濃度不超過15g/m³或有破壞性粉塵的正常情況下使用壽命為一年，一季度可對濾袋進行機外振打清洗一次。