電廠用煙氣廢氣除塵脫硫設備工藝流程介紹：
脫硫系統主要由煙氣系統、吸收氧化系統、石灰石/石灰漿液制備系統、副產品處理系統、廢水處理系統、公用系統(工藝水、壓縮空氣、事故漿液罐系統等)、電氣控制系統等幾部分成。
電廠用煙氣廢氣除塵脫硫設備吸收原理：
吸收液通過噴嘴霧化噴入吸收塔，分散成細小的液滴并覆蓋吸收塔的整個斷面。這些液滴與塔內煙氣逆流接觸，發生傳質與吸收反應，煙氣中的SO2、SO3及HCl 、HF被吸收。SO2吸收產物的氧化和中和反應在吸收塔底部的氧化區完成并zui終形成石膏。
為了維持吸收液恒定的pH值并減少石灰石耗量，石灰石被連續加入吸收塔，同時吸收塔內的吸收劑漿液被攪拌機、氧化空氣和吸收塔循環泵不停地攪動，以加快石灰石在漿液中的均布和溶解。
氧化反應的機理：
氧化反應的機理基本同吸收反應，不同的是氧化反應是液相連續，氣相離散。水吸收O2屬于難溶解度的氣體組份的吸收，根據雙膜理論，傳質速率受液膜傳質阻力的控制。
強化氧化反應的措施：
a)降低PH值，增加氧氣的溶解度
b)增加氧化空氣的過量系數，增加氧濃度
c)改善氧氣的分布均勻性，減小氣泡平均粒徑，增加氣液接觸面積。
(3)中和反應
吸收劑漿液被引入吸收塔內中和氫離子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的漿液在吸收塔內再循環。中和反應如下：
Ca2++CO32-+2H++SO42-+H2O→CaSO4·2H2O+CO2↑
2H++CO32-→H2O+CO2↑
中和反應的機理：
中和反應伴隨著石灰石的溶解和中和反應及結晶，由于石灰石較為難溶，因此本環節的關鍵是，如何增加石灰石的溶解度，反應生成的石膏如何盡快結晶，以降低石膏過飽和度。中和反應本身并不困難。
強化中和反應的措施：
a)提高石灰石的活性，選用純度高的石灰石，減少雜質。
b)細化石灰石粒徑，提高溶解速率。
c)降低PH值，增加石灰石溶解度，提高石灰石的利用率。
d)增加石灰石在漿池中的停留時間。
e)增加石膏漿液的固體濃度，增加結晶附著面，控制石膏的相對飽和度。
f)提高氧氣在漿液中的溶解度，排擠溶解在液相中的CO2，強化中和反應。
(4)其他副反應
煙氣中的其他污染物如SO3、Cl、F和塵都被循環漿液吸收和捕集。SO3、HCl和HF與懸浮液中的石灰石按以下反應式發生反應：
SO3+H2O→2H++SO42-
CaCO3 +2 HCl<==>CaCl2 +CO2 +H2O
CaCO3 +2 HF <==>CaF2 +CO2 +H2O
副反應對脫硫反應的影響及注意事項：
脫硫反應是一個比較復雜的反應過程，其中一些副反應，有些有利于反應的進程，有些會阻礙反應的發生，下列反應應當在設計中予以重視：
a)Mg的反應
漿池中的Mg元素，主要來自于石灰石中的雜質，當石灰石中可溶性Mg含量較高時(以MgCO3形式存在)，由于MgCO3活性高于CaCO3會優先參與反應，對反應的進行是有利的，
但過多時，會導致漿液中生成大量的可溶性的MgSO3，它過多的存在，使的溶液里SO32-濃度增加,導致SO2吸收化學反應推動力的減小，而導致SO2吸收的惡化。
另一方面，吸收塔漿液中Mg+濃度增加，會導致漿液中的MgSO4(L)的含量增加，既漿液中的SO42-增加，會對導致吸收塔中的懸浮液的氧化困難，從而需要大幅度增加氧化空氣量，氧化反應原理如下：
HSO3-+1/2O2→HSO4- (1)
HSO4-?H++SO42- (2)
因為(2)式的反應為可逆反應，從化學反應動力學的角度來看，如果SO42-的濃度太高的話，不利于反應向右進行。
因此噴淋塔一般會控制Mg+離子的濃度，當高于5000ppm時，需要通過排出更多的廢水，此時控制準則不再是CL-小于20000ppm
b)AL的反應
AL主要來源于煙氣中的飛灰，可溶解的AL在F離子濃度達到一定條件下，會形成氟化鋁絡合物(膠狀絮凝物)，包裹在石灰石顆粒表面，形成石灰石溶解閉塞，嚴重時會導致反應嚴重惡化的重大事故。
c)Cl的反應
在一個封閉系統或接近封閉系統的狀態下，FGD工藝的運行會把吸收液從煙氣中吸收溶解的氯化物增加到非常高的濃度。這些溶解的氯化物會產生高濃度的溶解鈣,主要是氯化鈣,如果高濃度的溶解的鈣離子存在FGD系統中,就會使溶解的石灰石減少,這是由于”共同離子作用”而造成的,在”共同離子作用”下,來自氯化鈣的溶解鈣就會妨礙石灰石中碳酸鈣的溶解。控制CL離子的濃度在12000-20000ppm是保證反應正常進行的重要因素。
4 系統描述
4.1 FGD系統構成
子系統組成：
(1)SO2吸收系統
(2)煙氣系統
(3)石灰石漿液制備系統
(4)石膏脫水系統
(5)供水和排放系統
(6)廢水處理系統
(7)壓縮空氣系統
