承接18平方---300平方燒結機脫硫除塵塔技術原理
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鋼廠燒結煙氣脫硫塔脫硫方法：石灰石煙氣脫硫
石灰石(石灰)法煙氣脫硫系統的構成
石灰石(石灰)法煙氣脫硫裝置原則上可以劃分為下列結構單元：
· 由石灰石粉料倉、石灰石磨機及測量站構成的石灰石制備系統。
· 由洗滌循環、除霧器和氧化工序組成的吸收塔。
· 由回轉式煙氣/煙氣換熱器或蒸汽/煙氣預熱器、清潔煙氣冷卻塔排放或濕煙囪排煙構成的煙氣再熱系統。
· 由水力旋流分離和過濾皮帶組成的石膏脫水裝置。
· 石膏貯存裝置。
· 廢水處理系統。
承接18平方---300平方燒結機脫硫除塵塔技術原理
隨著近兩年鋼鐵行業和火電廠的大規模建設， 對環保提出了新的挑戰。鋼鐵行業是國家重要的基礎產業，又是高能耗、高排放、增加環境負荷源頭的行業。鋼鐵生產在其熱加工過程中消耗大量的燃料和礦石，同時排放大量的空氣污染物。1996年鋼鐵工業二氧化硫(SO2) 排放量為97.8萬t,占全國工業SO2排放量的7. 5%,僅次于電力、煤氣、熱水的生產供應業和化工原料及化學制品制造業，居第3位。燒結工藝過程產生的SO2排放量約占鋼鐵企業年排放量40%——60%,控制燒結機生產過程O2的排放，是鋼鐵企業SO2污染控制的重點。隨著燒結礦產量大幅度增加和燒結機的大型化發展， 單機廢氣量和SO2排放量隨之增大，控制燒結機煙氣SO2污染勢在必行。國外已投巨資對此進行治理，甚至關閉了燒結廠。目前我國在燒結煙氣SO2脫除方面基本上還處于空白，僅有幾個小型燒結廠上了脫硫設施，而以燒結礦為主要原料的煉鐵生產又不允許大量關閉燒結廠。因此，對燒結煙氣進行脫除處理是滿足今后日益嚴格的環保要求的*選擇。目前的關鍵是借鑒國外的經驗，開發應用適合我國燒結特點的脫硫工藝。
1. 燒結煙氣SO2主要控制技術
目前，對燒結煙氣SO2排放控制的方法有：
1)低硫原料配入法; 2)高煙囪稀釋排放; 3)煙氣脫硫法。
1. 1 低硫原料配入法
燒結煙氣中的SO2的來源主要是鐵礦石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有機硫、FeS2或FeS)與氧反應產生的，一般認為S 生成SO2的比率可以達到85%——95%. 因此，在確定燒結原料方案時，適當地選擇配入含硫低的原料，從源頭實現對SO2排放量的控制，是一種簡單易行有效的措施。
該法因對原料含硫要求嚴格，使其來源受到了一定的限制，燒結礦的生產成本也會隨著低硫原料的價格上漲而增加。就目前原料短缺的現狀來看， 此法難以全面推廣應用。
1. 2 高煙囪稀釋排放
燒結煙氣中SO2的質量濃度一般在1000——3000 mg/m3且煙氣量大，若回收在經濟上投資較大，故大多數國家仍以高煙囪排放為主，如美國煙囪zui高達360m.
我國包鋼燒結廠目前采用低含硫原料、燃料，燒結煙氣經200m高煙囪排放，SO2zui大落地質量濃度在0. 017mg/m3以下。寶鋼的燒結廠采用200 m高煙囪稀釋排放。這種方法簡單易行，又比較經濟。從長遠來看，高煙囪排放僅是一個過渡。但在當時條件下，采用高煙囪稀釋排放作為控制SO2 污染的手段是正確的。
1. 3 煙氣脫硫法
低硫原料配入法和高煙囪排放簡單易行，又較經濟。但我國SO2的控制是排放濃度和排放總量雙重控制，因此，為根本消除SO2污染，煙氣脫硫技術在燒結廠的應用勢在必行。
煙氣脫硫是控制燒結煙氣中SO2污染zui有效的方法。目前世界上研發的煙氣脫硫技術有200多種，進入大規模商業應用的只有10余種，我國也先后引進了不同的脫硫裝置主要用于火電廠，而國內用于燒結煙氣脫硫的技術進展較慢。國內僅有幾個小燒結上了脫硫設施。如廣鋼2臺24平燒結機采用雙堿法工藝，臨汾鋼廠利用燒結煙氣處理焦化廢水等，因脫硫設施或多或少存在一些問題，所以運行也不正常。
2. 燒結煙氣的特點
燒結煙氣是燒結混合料點火后，隨臺車運行，在高溫燒結成型過程中所產生的含塵廢氣。它與其他環境含塵氣體有著明顯的區別，特點是：
1) 煙氣量大，每生產1t燒結礦大約產生4000——6000m3煙氣。
2) 煙氣溫度較高，隨工藝操作狀況的變化，煙氣溫度一般在150 ℃上下。
3) 煙氣挾帶粉塵多。
4) 含濕量大。為了提高燒結混合料的透氣性， 混合料在燒結前必須加適量的水制成小球，所以含塵煙氣的含濕量較大，按體積比計算，水分含量在 10 %左右。
5) 含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點火及混合料的燒結成型過程，均將產生一定量的SOx,NOx,它們遇水后將形成酸，對金屬結構會造成腐蝕。
6) 含SO2濃度較低，根據原料和燃料差異而變化，一般在1000——3000 mg/m3 .
